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培訓(xùn)對象

班組長、PE/IE工程師、 課長、車間主任、部門經(jīng)理

課程背景

醫(yī)學(xué)上把人體健康數(shù)據(jù)進行了有效的精細化和標(biāo)準(zhǔn)化，如血壓、體溫、每分鐘心跳、每分鐘呼吸次數(shù)等，醫(yī)學(xué)靠數(shù)據(jù)診斷和冶療。而企業(yè)現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)化與精細化同樣如此，沒有標(biāo)準(zhǔn)，就不能了解現(xiàn)場；不能了解現(xiàn)場，就不能控制現(xiàn)場；不能控制現(xiàn)場，就不能改善現(xiàn)場；不能改善現(xiàn)場，就不能提高現(xiàn)場管理水平。

而要實現(xiàn)精細化現(xiàn)場管理，必須將人裝入系統(tǒng),只有強大的班組才能將精細化管理的思維和方法能夠貫徹下去。所以課程從兩方面入手，手是精細化管理的思維和方法,另一方面班組人員意識和能力的提升.兩者相互結(jié)合,繼而構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化、精細化、活性化、安定化的現(xiàn)場。

課程收益

了解精細化的定義與對企業(yè)管理的的意義、價值、貢獻。

掌握作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)推動

了解員工不照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原因和因應(yīng)對策

掌握現(xiàn)場精細化與日常管理、OEC、OJT、等結(jié)合運用的技巧，使精細化對質(zhì)量、安全、設(shè)備、效率、成本、目視化管理一柱擎天。

掌握精細化管理在5S和目視化現(xiàn)場管理中使用的方法

掌握精細化管理在在班組一日管理中的實施

學(xué)會并運用班組建設(shè)中高效班會的召開方法

掌握班組建設(shè)中人才培育的方法

掌握班組建設(shè)中改善提案的實施

掌握精細化班組建設(shè)人員管理的展開

課程方式

課堂講授+案例分析+現(xiàn)場練習(xí)

課程大綱

第一講：精細化管理的起源與價值

1. 精細化管理的概念和意義

2. 精細化管理的廣泛應(yīng)用價值

3. 認識精細化管理常見的誤區(qū)

4. 企業(yè)精細化管理的作用

案例分析：精細化在豐田精益生產(chǎn)的應(yīng)用

案例分析：海爾精細化生產(chǎn)線的實施原則

案例分析：麥當(dāng)勞精細化管理的深刻啟示

第二講：精細化管理方法在現(xiàn)場中的運用

一、精細化管理在識別與消除七大浪費用的運用

1. 識別什么是工作、動作、浪費

2. 改善和消除現(xiàn)場七大浪費

案例：某塑膠廠浪費的改善

二、精細化管理與現(xiàn)場6S活動的有效結(jié)合

1. 6S問題票從細節(jié)中發(fā)現(xiàn)問題

1）重復(fù)的問題

2）占比高的問題

3）周期內(nèi)問題的變化

4）新增的問題

……

2. 6S定點攝影改善前后對比分析

1）尋找時間

2）搬運距離

3）動作減少

4）物有定位,

5) 物有標(biāo)識

6) 定容\定量

……

案例：精細化生產(chǎn)有效降低涂裝異物

三、精細化管理與人力評估的有效結(jié)合

1. 人均勞效與訂單數(shù)的匹配

案例：某公司的人力評估

第三講：精細化在班組日常管理中的運用

一、精細化班組建設(shè)在早會中的運用

1. 利用《利用班前會工作準(zhǔn)備表》收集信息

2. 班前會進行的四步法

1）班前會準(zhǔn)備

2）問候整隊

3）總結(jié)計劃

4）激勵上崗

案例：某公司的班前會展示

工具: 請前會參考話術(shù)

二、精細化管理與班組日清管理結(jié)合的運用

1. 3E考核標(biāo)準(zhǔn)的建立與實施

1）每人、每天、每事

案例：3E日清卡的使用

2. 現(xiàn)場日清管理的七個關(guān)鍵領(lǐng)域

1）質(zhì)量日清

2）工藝日清

3）設(shè)備日清

4）物耗日清

5)生產(chǎn)計劃日清

6)文明生產(chǎn)日清

7)勞動紀(jì)律日清

3. 班前、班中、班后日清的流程

1）4M1E

2）首件\樣品\換型\新手\特殊工序\4M1E變化\產(chǎn)線平衡

3）報表\異常處理\3分鐘6S\明天排程\交接班

案例：ABC公司現(xiàn)場日清控制制度剖析

4. 精細化管理在

第四講：精細化在班組團隊建設(shè)中的運用

一、精細化班組建設(shè)在人員培養(yǎng)中的運用

1. 建立師徒制

2. 建立師傅培養(yǎng)、認證、激勵機制

3. 精細化管理與OJT的結(jié)合使用

4. 制定預(yù)定訓(xùn)練表

5. 編寫崗位工作分解表

案例：某公司崗位人才培養(yǎng)的展示

二、精細化班組建設(shè)在激發(fā)員工團隊智慧中的運用

1. 員工提案改善

1）提案激勵制度

2）提案表格與流程

3）提案收集

4）提案初審、二審、終審、實施

案例：某公司提案改善流程……

2. 員工提案改善看板

1）提案改善明星看板A3

2）金點字提案實施手冊

3）年度創(chuàng)新項目評選

案例：某公司提案改善看板與金點子手冊

三、提案PK文化

1. 提案提交及時率

2. 提案參與率

3. 提案實施率

四、精細化班組建設(shè)在人員管理中的運用

1. 建立員工全面的信息檔案

2. 每月至少找一位員工面談

案例：一次員工面談

3. 新員工入職五個一工程

4. 贊美員工BIA，批評員工BIC

案例：某員工做的時候的BIA反饋

案例：某同工做錯的時BIC反饋

5. 管理員工行為的積分制

案例：某公司管理員工的積分制

第五講：精細化管理在問題解決的運用

1. 一線管理人員應(yīng)具有的問題意識

2．現(xiàn)場異常問題的定義和種類

3. 現(xiàn)場一線常見的典型異常問題

4. 問題冰山及核心原因的探究

5. 問題解決的三即三現(xiàn)主義

案例分析:豐田汽車的“水龍頭哲學(xué)”

6. 從數(shù)據(jù)解讀中分析與解決問題

案例分析:運用QC工具解決異常問題

7. 利用8D法分析與解決問題

案例分析:儀表不良的8D解決步驟

8. 運用QC—STORY十步法解決問題

9. 建立問題分析與決策的良性循環(huán)建立問題分析與決策的良性循環(huán)建立問題分析與決策的良性循環(huán)建立問題分析與決策的良性循環(huán)

10.建立問題分析與決策的良性循環(huán)決策的制定與行動的預(yù)估、執(zhí)行、檢討

11.解決問題時的團隊意識與團隊合作

12.解決問題報告書的編寫要求和編寫步驟

案例分析:某集團問題解決報告書闡釋

王老師

15年制造業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

TWI版權(quán)認證講師

日產(chǎn)訓(xùn)MTP認證培訓(xùn)師

美國AACTP國際注冊培訓(xùn)師

京東物流/同維電子/春秋電子長期特邀講師

曾任：唯品會（中國500強） 華東區(qū)倉儲運作經(jīng)理

曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經(jīng)理

曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長/經(jīng)理

擅長領(lǐng)域：班組長、6S、TWI、班組建設(shè)、高效早會、消除浪費 MTP中層版權(quán)課程

王老師擁有15年制造業(yè)生產(chǎn)管理及3年互聯(lián)網(wǎng)倉儲管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，歷經(jīng)現(xiàn)場工程師、制造部經(jīng)理、倉儲運作經(jīng)理等職位，擅長將自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗融入課程當(dāng)中，多年來堅持落地實戰(zhàn)的培訓(xùn)理念，是一位練戰(zhàn)結(jié)合的生產(chǎn)管理能力提升講師。

曾為冶煉集團、煤礦集團、重工集團等多家大型企業(yè)進行《金牌班組長綜合能力提升》《TWI一線人員管理能力》《現(xiàn)場問題分析與解決》《現(xiàn)場改善與消除浪費》 日產(chǎn)訓(xùn)《MTP中層管理能力提升》系列課程輔導(dǎo)，同時獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內(nèi)飾等多家企業(yè)持續(xù)返聘，累計服務(wù)客戶600多家，輔導(dǎo)5S、現(xiàn)場改善、倉儲庫容優(yōu)化等系列項目20多個，授課達1000場，學(xué)員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

唯品會 華東區(qū)倉儲運作經(jīng)理：

→ 負責(zé)倉儲庫容/庫位的規(guī)劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準(zhǔn)確率在原有基礎(chǔ)上提升10倍。

→ 制定商品的收-發(fā)-存規(guī)范手冊，獲得企業(yè)高層的高度認可，并被企業(yè)推行定為華東物流區(qū)倉儲管理的標(biāo)準(zhǔn)手冊，至今仍在沿用。

→ 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區(qū)在企業(yè)5S分?jǐn)?shù)評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節(jié)約金額增長18%。

美昌科技集團 制造部經(jīng)理：

→ 組織實施車間生產(chǎn)計劃并全面協(xié)調(diào)車間工作，推進5S現(xiàn)場管理制度，對生產(chǎn)車間進行標(biāo)準(zhǔn)化管理，使生產(chǎn)線平衡從76%提升到87%。

→ 根據(jù)組裝車間各工序的標(biāo)準(zhǔn)工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160/H提升到180/H。

萬德集團 制造課課長/經(jīng)理：

→ 負責(zé)組織生產(chǎn)計劃并實施，通過現(xiàn)場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎(chǔ)上提升了28%。

→ 負責(zé)建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)工時、控制生產(chǎn)成本、改善生產(chǎn)項目，短短3個月內(nèi)，共實施 340多個生產(chǎn)提案，比上季度產(chǎn)生的直接收益增長10%。

部分授課案例：

企業(yè)名稱 課程名稱 期數(shù)

LG電子 《金牌班組長綜合能力提升》 16期

京東方集團 《TWI一線管理者技能提升》 14期

三星電子 《現(xiàn)場5S管理與消除浪費》 12期

京東集團 《三管齊下提升班組執(zhí)行力》 8期

江鈴汽車 《目視化管理與消除浪費》 8期

成都富士康 《現(xiàn)場改善與消除浪費》 7期

國家電網(wǎng) 《高效能班組長管理能力提升》 7期

長春一汽 《高效能班組長訓(xùn)練營》（4天版） 5期

波司登 《高效能班組長訓(xùn)練營》（4天版） 5期

I冶煉集團 《金牌班組長綜合能力提升》2天版 5期

日本愛普生 《班組長執(zhí)行力提升》 4期

金陵船舶 高效早會的進行 4期

上海振華重工集團 《金牌班組長綜合管理技能提升》 3期

山西煤礦集團 《金牌班組長綜合能力提升》2天版 3期

無錫中交交通設(shè)計 《MTP中層管理能力提升（版權(quán)課）》 2期

國家能源神華集團 《精益班組現(xiàn)場管理與能力提升》 2期

…… …… ……

部分項目案例：

▅ 太倉同維電子 “班組長能力提升與生產(chǎn)改善”項目

——建立了同維班組長勝任力模型、一日管理規(guī)范、制定崗位分解表、OJT工作教導(dǎo)規(guī)范。徹底實施現(xiàn)場三定5S、建立物品擺放標(biāo)準(zhǔn)，改善浪費項目70多個，直接節(jié)約金額800多萬， 每天減少搬運距離2公里，線平衡率提升20%。

▅ 經(jīng)信委 “千家中小企業(yè)技術(shù)幫扶計劃”項目

為江蘇地區(qū)捷安特、富士康、好孩子、信創(chuàng)電子、匯成半導(dǎo)體等60家企業(yè)進行《粗細化現(xiàn)場管理與班組建設(shè)》、《高效能班組長訓(xùn)練營》系列課程培訓(xùn)，受到政府層面及各企業(yè)高層的高度認可。

▅ 華格電子 “班組長能力提升與現(xiàn)場改善”項目

——建立了統(tǒng)一的班前會準(zhǔn)備表、列隊、總結(jié)計劃等一整套早會的流程標(biāo)準(zhǔn)，使早會有趣有料、目標(biāo)明確、提升士氣。短短3個月內(nèi)，現(xiàn)場共發(fā)現(xiàn)100多項浪費，改善實施40多項，并形成標(biāo)準(zhǔn)化，至今仍在使用。

▅ 聯(lián)華塑膠 “5S管理”項目

——通過6個月的項目輔導(dǎo)，現(xiàn)場在制品庫存減少了30%，人均勞效提升了15%。打造了三個崗位的5S樣板區(qū)，建立了5S實施制度，安全事故較往年同比下降了50%。

▅ 信杰汽車零配件 “班組長能力提升與現(xiàn)場改善”項目

——通過培訓(xùn)使班組長實施了從技術(shù)到管理的觀念與做事的方法的轉(zhuǎn)變。幫助班組長掌握一日管理的標(biāo)準(zhǔn)、日清管理標(biāo)準(zhǔn)、高效早會實施的步驟、5S實施等方法。并輔導(dǎo)企業(yè)建立了20多套現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)，包括物品的擺放、限高、工裝夾具的使用規(guī)范、原物料領(lǐng)用規(guī)范等。

▅ 順普中國汽車 “班組長訓(xùn)練與現(xiàn)場改善”項目

——進行3個月的輔導(dǎo)，通過現(xiàn)場布局和工位改善，推進5S現(xiàn)場管理制度，幫助企業(yè)共實施了7個大項目，使每天的搬運距離減少了5公里，人均勞效提升了23%。

▅ 蘇州大原電器 “倉儲物流規(guī)劃”項目

——輔導(dǎo)規(guī)劃倉儲原料與輔料區(qū)，對每個倉庫限定只存放固定SKU（庫存量單位）數(shù)量措施，倉儲現(xiàn)場橫平豎直，整齊有序，提升了庫容量40%，共節(jié)約空間28%。

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