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課程背景

所謂 浪費(fèi) 是指除 對(duì)生 產(chǎn)不 可缺少 的最 小數(shù)量 的設(shè) 備 ， 原材料 、 部 件和 工人 （工 作時(shí)間 ） 以 外的 任何東 西 。 在任何 生產(chǎn) 活動(dòng) 中 ， 仔 細(xì)觀 察就 可發(fā) 現(xiàn) ， 工人有 部分 的時(shí) 間花在 沒有 附加值 的活 動(dòng)上 ， 這些 活動(dòng) 諸如 等待原材料 ，看機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn) ，生產(chǎn)不良品 ，找工具設(shè)備 … … 等 ，對(duì)于機(jī)器而言 ， 也會(huì)產(chǎn)生諸如不良品 ， 損壞 ， 不必要的移動(dòng) … … .等浪費(fèi) 。輕盈 快速 地解決 問題 ， 不 讓問題 擴(kuò)散 ， 杜絕 問題 的再 次發(fā)生 ， 是 生產(chǎn) 主管 應(yīng)該 具備的 能力 之 一 。 面對(duì) 問題 ， 主管 應(yīng)該 明白 ， 解決 問題 就是 提升 技能 。 問題 解決 的越 多 ， 就 表明 我們的 能力 越強(qiáng) 。 當(dāng)然 ， 在 解決 問題 的同 時(shí) ， 應(yīng) 該同 時(shí)進(jìn) 行預(yù)防 ， 防 止問題 的發(fā) 生 。 精益改 善八 步法給我們有力的改善工具 。

課程收獲

1 、 學(xué)會(huì)如何識(shí)別和分析浪費(fèi)；

2 、 理解現(xiàn)場資源運(yùn)用與各種浪費(fèi)之間的因果關(guān)系；

3 、 學(xué)會(huì)使用精益的理念 、 方法與工具進(jìn)行七大浪費(fèi)的消除；

4 、 使學(xué)員了解問題的定義 ， 激發(fā)管理過程中的問題意識(shí)；

5 、 學(xué)會(huì)運(yùn)用改進(jìn)活動(dòng)的過程和技術(shù)工具 ， 結(jié)構(gòu)化的解決實(shí)際問題；

6 、 提升解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題的能力 ， 在實(shí)際運(yùn)作中 ， 使公司能快速提升勞動(dòng)生產(chǎn)率 ， 減少庫存和在制品 ， 縮短交期和降低成本等。

課程對(duì)象

企業(yè)生產(chǎn)部 、 品管部 、 質(zhì)檢部及其他部門基層 、 中高層管理干部 。

課程大綱

第一章： 認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

1、 精益生產(chǎn)體系 TPS 的基本思想

2、 認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

3、 浪費(fèi)的產(chǎn)生與固化

4、 消滅浪費(fèi)的步驟

5、 TPS 的七大浪費(fèi)

6、 現(xiàn)代 IE 的八大浪費(fèi)

7、 生產(chǎn)系統(tǒng)的 5MQS 浪費(fèi)

8、 管理工作中的七大浪費(fèi)

第二章： 七大浪費(fèi)

1、 制造過多(過早)的浪費(fèi)

1 ） 為什么制造過多/過早都是一種浪費(fèi)？ 談豐田 JIT 理念的起源

2）為什么會(huì)生產(chǎn)過多？ 盲目追求局部效率 … …

2、庫存的浪費(fèi)

1）庫存的有形浪費(fèi)：原材輔料 、半成品 、成品庫存成本之多少？

2）庫存的無形浪費(fèi)：隱藏管理問題、遮蔽改善機(jī)會(huì)

3、 搬運(yùn)的浪費(fèi)

1 ） 搬運(yùn)浪費(fèi)形成的原因

2 ） 解決搬運(yùn)浪費(fèi)的方法

4.等待的浪費(fèi)

1 ）各種等待浪費(fèi)形成的原因

2 ） 解決各種等待浪費(fèi)的方法5、加工作業(yè)的浪費(fèi)

1 ） 什么叫多余的加工作業(yè)？

2 ） 為什么會(huì)有多余的加工作業(yè)出現(xiàn)？

6、 動(dòng)作的浪費(fèi)

1 ） 動(dòng)作浪費(fèi)之多少？

2）解決動(dòng)作浪費(fèi)要靠 IE(工業(yè)工程)工具

7、 制造不良品的浪費(fèi)

1 ） 制造不良品的有形浪費(fèi)

2 ） 制造不良品的無形浪費(fèi)： 一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖效應(yīng) … …

8、 人的資質(zhì)潛能的浪費(fèi)

1 ） 前述七大浪費(fèi)為何視而不見？

2 ） 解決前述七大浪費(fèi)靠的是： 員工的資質(zhì)潛能！

3 ） 浪費(fèi)掉人的資質(zhì)潛能 ，是最無知、最可惜的浪費(fèi)！

第三章： 消除浪費(fèi)的方法

1、 5W2H

2、 ECRS 手法

3、 流程經(jīng)濟(jì)原則

4、 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

5、 5S

6、 目視化

7、 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第四章： 推行精益八步法的目的

1、 重視事實(shí)和數(shù)據(jù)

2、 有效運(yùn)用精益改善工具

3、 著眼于偏差

4、 著眼于 “ 果因關(guān)系 ”

5、 標(biāo)準(zhǔn)化

第五章： 精益改善的八大步驟

1、 明確問題

1 ） 思考工作的真正目的

2 ） 把握現(xiàn)狀思考工作的理想狀態(tài)

3 ）將差距可視化

2、 分解問題

1 ）將問題分層次 、 具體化

2 ） 選定要優(yōu)先解決的問題

3 ） “ 現(xiàn)地現(xiàn)物 ”地觀察流程、明確問題點(diǎn)

3、 設(shè)定目標(biāo)

1 ） 下定自己解決問題的決心

2 ） 設(shè)定定量 、 具體且富有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)

4、 把握真因

1 ） 拋棄先入為主的觀念 ， 多方面考慮要因2）現(xiàn)地現(xiàn)物地確認(rèn)事實(shí) ， 反復(fù)追問“為什么 ”

3 ） 明確真因

5、 制定對(duì)策

1 ） 思考盡可能多的對(duì)策

2 ） 篩選出附加值高的對(duì)策

3 ） 尋求共識(shí)

4 ） 制定明確的具體實(shí)施計(jì)劃

6、 貫徹實(shí)施對(duì)策

1 ） 齊心協(xié)力 ， 迅速貫徹

2）通過及時(shí)的報(bào)告、聯(lián)系共享進(jìn)展信息

3 ）永不言棄

7、 評(píng)價(jià)結(jié)果和過程

1 ） 對(duì)目標(biāo)達(dá)成結(jié)果和過程進(jìn)行評(píng)價(jià)，和相關(guān)人員分享

2 ） 站在客戶 、 豐田 、 自身立場重新審視整個(gè)過程

3 ） 學(xué)習(xí)成功和失敗的經(jīng)驗(yàn)

8、 鞏固成果

1 ）將成果制度化并加以鞏固

2 ） 推廣促成成果的機(jī)制

3 ） 著手下一步的改善活動(dòng)

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