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課程特點

注重實用，把握基礎，避免常見的枯燥無味的灌輸型講課，取代了一般的課后集中式案例的形式，讓學員在實例中逐步理解和掌握DFMEA / PFMEA之精髓及實施方法。

參加人員

體系負責人、工程技術人員、質量管理人員、現場主要生產和檢驗人員。

課程大綱

潛在失效模式和后果分析FMEA

一、課程導入

1.問題提出與FMEA小組組建

2.培訓目標及要求

二、FMEA概述

1.FMEA起源

FMEA哲學

FMEA起源及推廣

2.FMEA類型

FMEA基本格式及其變化

產品設計風險管理-DFMEA簡介

生產過程風險管理-PFMEA簡介

其它FMEA簡介-SFMEA/MFMEA

3.FMEA應用

FMEA在制造領域的應用

FMEA應用流程

FMEA成功法則

三、開啟FMEA之旅

1.前期準備 定義范圍

FMEA團隊組建、分工與表頭填寫

內外部常見缺陷歸類

2.結構&功能分析 產品系統/結構分析

產品/過程特性矩陣分析

案例研究-產品/過程選定及結構分析

Step1：風險識別

1.失效模式分析

失效模式定義

失效模式討論

2.失效后果分析

產品失效的外部風險

產品失效的內部風險

3.失效起因分析

失效起因分析方法與深度

小組討論- 失效起因（產品/過程）

Step2：現行控制方法確認

1.預防

什么是預防

常見的問題預防方式

小組練習:所選產品/過程之預防方法

2.探測

什么是探測

常見的問題探測方式

小組練習:所選產品/過程/設備之探測方法

Step3：風險評估

1.嚴重度(S)評估

FMEA-4TH所推薦之嚴重度評分表

小組練習:嚴重度評價

延伸-嚴重度與關鍵特性之關聯

2.頻度(O)評估

FMEA-4TH所推薦之頻度評分表

小組練習:頻度評價

延伸-頻度與PPM及CPK之關聯

3.探測度(D)

評價 FMEA-4TH推薦探測度評分表之深度解析

小組練習:探測度評價（DFMEA/PFMEA）

Step4：風險管理

1.確定改進順序

RPN:4種考慮和1個必須

2.確定改進方案

改進方向探討

改進方案確定

常見改進方法簡介

3.評估改進效果

改進效果追蹤

RPN之重新計算

小組練習:如何降低過程風險

成果鞏固

1.FMEA動態管理

FMEA動態管理

FMEA顏色管理

2.FMEA成果運用

FMEA與控制計劃之聯動

延伸-FMEA在質量改善中的運用

課程小結

1.內容小結

課程回顧

回答學員問題及疑點澄清

2.課程應用

輔導學員制訂培訓后的FMEA推廣計劃

應用過程中可能出現的問題及解決途徑

產品質量先期策劃控制計劃生產零件批準程序（APQP&CP&PPAP）

一、課程導入

問題提出與FMEA小組組建

培訓目標及要求

二、 APQP的基本作用，理念及原則

質量從哪里來？

APQP的本質

APQP的關鍵問題

APQP的成功法則

項目開發主流程及關鍵節點

三、計劃與確定項目

1.立項階段必須解決的三大問題

顧客呼聲與內外部輸入

制造可行性評估

三大目標、三大初始條件及保證計劃

2. 三大問題剖析及整合性思考

案例研究1

四、產品設計與開發

1. 產品設計的基本問題

功能與結構設計

尺寸與公差設計

材料與配方設計

2. 產品設計要考慮的三個方面

DFMEA

DFA/M

關鍵產品特性確定

3. 設計評審、驗證與確認的策劃與實施

三者的區別與聯系

開發DVP

4. 硬件設施的同步考慮

（新）設施設備清單

（新）工裝/檢具清單

5. 供應商的同步開發

從BOM到選點

五、過程設計與開發

1. 過程設計：5M的通盤考量

layout設計與評估

2. 過程FMEA與過程系統風險

過程流程圖

特殊特性矩陣

過程FMEA

關鍵控制特性

工藝改善計劃實施與評估

3. OTS樣件與有效生產控制計劃

4. 制造與檢驗規范的策劃與實施

5. 包裝標準與物流策劃

六、產品和過程確認

1. 有效生產的策劃與實施

2. 如何通過有效生產驗證

過程能力

測量系統

生產節拍

質量目標

設計目標

可靠性目標

包裝規范

作業指導書

3. 先期策劃總結與量產控制計劃

七、 反饋、評定和糾正措施

1. 初期流動管理與早期遏制

2. 制造過程審核與持續改進

普通原因的研究與過程能力提升

制造過程審核與流程改進

顧客反饋的快速響應

八、 課程小結：

1.PDCA循環與同步技術的應用

2.內容小結

課程回顧

回答學員問題及疑點澄清

3.課程應用

輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃

應用過程中可能出現的問題及解決途徑

一、課程導入

問題提出與小組組建

培訓目標及要求

二、PPAP目的和意義

a) 關鍵定義

b) PPAP的目的

c) PPAP適用對象

d) PPAP流程圖

三、PPAP提交的時機及三類情況

a) 必須提交

b) 通知顧客

c) 不必自找麻煩

小組練習

四、 PPAP提交等級及主要內容

1.PPAP提交等級確認-顧客-企業-供應商

2.PPAP提交內容詳解

可銷售產品的設計記錄

—專利權的零部件/詳細數據

—所有其他零部件/詳細數據

工程變更文件

客戶工程批準（如果需要）

設計FMEA

過程流程圖

過程FMEA

控制計劃

測量系統分析

全尺寸測量結果

材料、性能試驗結果

初始過程研究

合格實驗室文件

外觀件批準報告（AAR）（如需要）

生產件樣品

標準樣品

檢查輔具

符合顧客特殊要求的記錄

零件提交保證書（PSW）

散裝材料檢查表

五、PPAP提交結果及處理

a) 完全批準，臨時批準，拒收

b) 完全批準后的實施要點

c) 什么情況下可能會導致臨時批準

d) 臨時批準的緊急應對及注意事項

e) 批準記錄的保存及更新

六、 課程小結：

PPAP與APQP之關聯

內容小結

劉老師

國內知名大學MBA，6Sigma 黑帶、高級培訓師、資深顧問。

工作經歷：

2001 年至今：主要從事現場質量管理與快速突破性改善、六西格瑪、DOE、QFD、五大工具、問題分析與解決等方面的培訓，以及 ISO/TS16949、AS9100 、VDA等方面的培訓和咨詢。

1994-2001：

曾在數家跨國公司歷任質量經理、制造經理、產品開發經理等職務，在質量管理、供應鏈管理、物流管理等方面積累了大量理論和實踐經驗；

后在某知名咨詢公司任生產及質量的項目經理，在企業質量、現場改進方面擁有大量實戰經驗。

擅長領域及長期客戶：

多年來主要為世界 500 強企業以及國內優秀成長型企業提供培訓和咨詢，包括:

電子及光通訊行業：愛立信、日立、西門子、NEC、EPCOS、IMP半導體、舜宇集團、雪佛龍-飛利浦、固锝電子、大華股份、光圣科技、利奧電池---

汽車、工程機械及航天航空：卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊頓（EATON）、中聯重科、奇瑞汽車、江鈴汽車、 格特拉克、柳州通用五菱、比亞迪、鄭州宇通集團、上海薩克斯、德爾福、延鋒偉世通、李爾汽車部件、江陰貝卡爾特、江蘇興達、耀華-皮爾金頓、京西重工、中聯重科、中鐵五局、聯合汽車電子、虎伯拉鉸接系統、博格華納、采埃孚倫福德汽車系統、麥格納唐納利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、東洋輪胎---

醫藥/化工/紡織行業：Abbott、賽諾菲圣德拉堡、蘇州住友、住友-貝克、NOK、江漢石油、德俊集團、上海高分子材料研究所、梅特勒托利多---等國內外知名企業，致力于推廣質量問題突破性改善方法及世界級管理模式在組織內的有效應用。

授課形式：知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

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