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課程背景

本課程針對企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場管理問題，通過對一流現(xiàn)場的對標(biāo)講解，和解決問題的思路的導(dǎo)入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場問題的根源（7大浪費(fèi)），通過標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、5S等管理工具的導(dǎo)入，尋求低成本、高效現(xiàn)場管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產(chǎn)效率，滿足客戶的需求。

【課程目標(biāo)】

掌握現(xiàn)場管理的理念、方法和工具；掌握識別現(xiàn)場問題的工具和方法；理解何為標(biāo)準(zhǔn)化，掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代標(biāo)準(zhǔn)化管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧。通過目視化、5S現(xiàn)場管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場管理時對人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實(shí)施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。

適宜人員

制造型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設(shè)備工程、車間現(xiàn)場等相關(guān)管理人員；改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人及銷售采購主管總監(jiān)等。

課程大綱

第一講 精益思想及精益生產(chǎn)的重要性

一）當(dāng)前制造業(yè)的背景和前景

1.國內(nèi)制造企業(yè)面臨的問題

2.國內(nèi)制造企業(yè)的倒閉潮

3.中小型制造企業(yè)的出路在哪里

4.開源節(jié)流：中國制造企業(yè)的生存之道

多：更多的滿足客戶的需求—價值（Value）

快：更快的速度---（Delivery）

好：更好的質(zhì)量---（Quality）

省：更低的成本---（Cost）

節(jié)流的要點(diǎn)：Q(質(zhì)量)C（成本）D（交期）的管理

5.Q、C、D管理的利器：精益生產(chǎn)

二）現(xiàn)場管理的理解

1、現(xiàn)場的重要性

2、什么是三現(xiàn)主義

3、什么是一流的現(xiàn)場管理：七個零的現(xiàn)場

4、我們的現(xiàn)場如何？

5、一流現(xiàn)場的員工

三）總結(jié)精益生產(chǎn)的重要性

1.不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較

2.精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別

3.個性化需求環(huán)境下精益生產(chǎn)的必然性

4.各種對精益生產(chǎn)的認(rèn)識誤區(qū)

5.學(xué)員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產(chǎn)，講師點(diǎn)評

第二講 如何識別和消除七大浪費(fèi)(Muda)

一）運(yùn)輸浪費(fèi)

1.案例表現(xiàn): 無效的走動與運(yùn)輸

2.運(yùn)輸浪費(fèi)的產(chǎn)生原因解析

3.消除對策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動起來，10勘

4.分組討論：

車間內(nèi)走動最多的作業(yè)員是誰？

車間里的運(yùn)輸工具有哪些？

我們車間里的其他運(yùn)輸浪費(fèi)狀況？

二）動作浪費(fèi)

1.案例表現(xiàn)：動作不連貫、重復(fù)、彎腰、多余等

2.消除對策：10手

3.分組討論：

動作浪費(fèi)有哪些危害？

我們作業(yè)過程中的動作浪費(fèi)狀況？

找出車間里最不合理的作業(yè)臺？

三）加工過程中的浪費(fèi)

1.案例表現(xiàn)：過度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗(yàn)、包裝等

2.加工浪費(fèi)的原因解析

3.消除對策：精準(zhǔn)把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。

4.分組討論：

生產(chǎn)中有沒有過度檢驗(yàn)的現(xiàn)象？

日常生產(chǎn)中，達(dá)不到精度要求情況多還是精度浪費(fèi)情況多？

四）不良浪費(fèi)

1.關(guān)于不良管理的基本原則

絕不隱藏不良；不良發(fā)現(xiàn)得越早越好；必要時停線

2.不良產(chǎn)生的原因解析，改善對策的探討

3.分組討論：

工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級錯誤？

車間內(nèi)首樣檢驗(yàn)、巡檢如何安排？

企業(yè)如何統(tǒng)計不良率并進(jìn)行改善？

五）等待浪費(fèi)

1.員工未必喜歡工作中的等待

2.等待的表現(xiàn)形式；等待產(chǎn)生的原因解析

3.改善對策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等

4.分組討論：

如何看待“省力化”與“少人化”？

日常工作中，有沒有因?yàn)樽陨砉ぷ鞯脑驅(qū)е聞e人等待？

企業(yè)是如何確保供應(yīng)商準(zhǔn)時交貨的？

六）過量生產(chǎn)

1.過量生產(chǎn)的表現(xiàn)形式；過量生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)

2.改善對策：嚴(yán)格限制在制品；及時報廢長期呆滯品；訂單拉動方式生產(chǎn)等。

3.分組討論：

找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個瓶頸？

倉庫內(nèi)時間有沒有存放超過一年的原材料？

車間內(nèi)，有沒有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？

七）庫存浪費(fèi)

1.庫存是萬惡之源；庫存降低的難點(diǎn)解析

2.改善對策：精準(zhǔn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計、拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)以及有保障的備貨、一個流

3.分組討論：

工廠內(nèi)，什么物料是采購周期最長的？

有無最小庫存的管理？

如何答復(fù)客戶訂單交期的？

供應(yīng)商產(chǎn)線突發(fā)問題，如何解決零部件問題？

第三講 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具

一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念

1.不降低成本，就無法獲得利潤

2.徹底消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價值

3.只對銷售部分進(jìn)行流動制造

4.平準(zhǔn)化制造

二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱

1.準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time）

產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動

2.帶人字邊的自動化（Jidoka）

產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性

三）簡便自動化（LCIA）

1.何謂簡便自動化（LCIA）

不是“簡易”而是 “簡便”

2.簡便自動化的目的

1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機(jī)會成本）

2）提高面對顧客的個性化需求的能力

3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復(fù)的勞動中解放出來）

3.簡便自動化的六大基本條件

4.簡便自動化的應(yīng)用

加工作業(yè)簡便自動化；組裝作業(yè)簡便自動化；搬運(yùn)作業(yè)簡便自動化）

第四講 低成本高效現(xiàn)場問題的解決思路和方法

一）何謂問題

1、問題的定義--什么是問題, 什么是系統(tǒng)問題

2、問題的意義--問題不僅是成功的向?qū)В€是成功的催化劑

3、缺乏問題意識的常見現(xiàn)象

4、發(fā)現(xiàn)問題的正確態(tài)度

5、發(fā)現(xiàn)問題的誤區(qū)

6、事前管理、事中管理、事后管理

二）如何發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題

1、發(fā)現(xiàn)問題所具備的條件

2、挖掘問題的方法—5WHY

3、分析問題的方法---2P5M+W

4、發(fā)現(xiàn)問題的方法---3不法、5W1H

三）如何解決現(xiàn)場問題

1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡化

2、解決問題的誤區(qū)：

解決問題的“一時式”方法；解決問題的“一事式”方法；解決問題的“脈沖式”方法

3、解決問題的標(biāo)準(zhǔn)程序

把握問題---現(xiàn)場調(diào)查；分析原因；確定要因；制定對策；實(shí)施對策；檢查結(jié)果；標(biāo)準(zhǔn)化

（本講重點(diǎn): 通過學(xué)習(xí)現(xiàn)場問題解決思路，分組讓學(xué)員設(shè)計現(xiàn)場管理問題的解決方案）

唐老師

TPM踐行者

20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)中國區(qū)18家公司TPM推行

資深設(shè)備管理專家（中國設(shè)備管理協(xié)會）

設(shè)備工程師評審專家（中國機(jī)械維修改造協(xié)會）

2021中國設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家

《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師

《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師

《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開發(fā)者

實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)：

13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍設(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。

豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績效目標(biāo)考核體系等方面工作。

主講課程：

TPM系列：《TPM全面設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《原汁原味：自主保全TPM實(shí)戰(zhàn)推行》、《計劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》等；

設(shè)備管理系列：《設(shè)備維修效率提升高級研修班》、《設(shè)備管理策略轉(zhuǎn)型與設(shè)備管理體系重構(gòu)》、《設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設(shè)備管理》、《設(shè)備點(diǎn)檢和保養(yǎng)技術(shù)》、《設(shè)備精益維修管理——5大技能提升》（版權(quán)課程）等；

精益系列：《豐田精細(xì)化管理——設(shè)備效益最大化》、《向豐田學(xué)精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；

班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設(shè)備現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《設(shè)備班組長5項(xiàng)核心管理能力提升訓(xùn)練》等。

獨(dú)特優(yōu)勢：唐老師接受過日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓(xùn)練，包括數(shù)次累計達(dá)6個月時間去日本總公司學(xué)習(xí)自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在包括國內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；唐老師認(rèn)為沒有咨詢作支撐的培訓(xùn)是不接地氣的，沒有培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓(xùn)”方式，幫助解決企業(yè)實(shí)際問題，同時培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。

唐老師擁有20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)，其信奉的做事方法是實(shí)用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設(shè)備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預(yù)測性維護(hù)、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結(jié)、班組長的設(shè)備管理等的策劃及推進(jìn)方面，有著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

擅長從意識入手開刃，以實(shí)戰(zhàn)案例開眼，以解決實(shí)際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學(xué)員和企業(yè)好評。

部分輔導(dǎo)項(xiàng)目：

瀘州老窖【設(shè)備維修預(yù)防運(yùn)維體系構(gòu)建】項(xiàng)目。因大規(guī)模自動化設(shè)備導(dǎo)入，設(shè)備管理技能跟不上來，急需構(gòu)建一個預(yù)防運(yùn)維體系。從最基礎(chǔ)設(shè)備臺賬開始梳理識別設(shè)備重要度，針對關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行三維一體的預(yù)防體系，同時對發(fā)生故障以車間為單位進(jìn)行單件故障與月度匯總進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經(jīng)下降60%。

紫江彩印包裝【TPM推行】項(xiàng)目。通過10個月的項(xiàng)目輔導(dǎo)，對AM、PM、PD、QC等4大支

柱進(jìn)行了現(xiàn)場改良；標(biāo)準(zhǔn)化管理（點(diǎn)檢實(shí)施/故障對應(yīng)/不良對應(yīng)）現(xiàn)場到位90%以上；每人改善當(dāng)年人均過4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬的成本。

德州恒力電機(jī)【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計劃系統(tǒng)改善】項(xiàng)目。通過1年項(xiàng)目輔導(dǎo)，倉庫現(xiàn)場在制品庫存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺上升至550臺，產(chǎn)品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項(xiàng)目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。

華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理】項(xiàng)目。通過精益改善實(shí)現(xiàn)年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產(chǎn)計劃效率實(shí)現(xiàn)了60%時間的提升；建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)評審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；現(xiàn)場6S改善在歷次外商驗(yàn)廠均獲A級，當(dāng)?shù)卣啻谓M織企業(yè)來參觀輔導(dǎo)后的企業(yè)現(xiàn)場管理。

蘇州天祿光【五型班組建設(shè)】項(xiàng)目。通過10個月輔導(dǎo)，現(xiàn)有班組管理模式進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化改制；現(xiàn)場班組標(biāo)準(zhǔn)化管理落地到位90%以上；班組創(chuàng)新改善當(dāng)年人均3件以上、為企業(yè)節(jié)約了上百萬的成本。

近期部分培訓(xùn)案例：

振華重工，《TPM落地實(shí)戰(zhàn)推行》，共4期

徐工集團(tuán)，《設(shè)備預(yù)防保全系列培訓(xùn)》，共10期

蘇州金龍汽車，《設(shè)備全生命周期管理》，共2期

廣汽新能源，《設(shè)備預(yù)防保全系列課程》，共4期

東亞糖業(yè)，《《計劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》》，共2期

江鈴集團(tuán)，《設(shè)備維修效率提升高級研修班》，共3期

服務(wù)客戶（部分）：

機(jī)械：布勒機(jī)械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機(jī)械、杭州德帕姆泵業(yè)、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設(shè)備等；

汽車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統(tǒng)（成都）、六和機(jī)械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產(chǎn)、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達(dá)上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機(jī)械制造、上海優(yōu)瑞瑪特合心機(jī)械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍(lán)科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等；

光電：協(xié)鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等；

重工：徐工集團(tuán)、振華重工（啟東、南通）、中遠(yuǎn)海運(yùn)（北京、南通）等；

電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍(lán)微電子（蘋果電池生產(chǎn)企業(yè)）、德豪潤達(dá)、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創(chuàng)維、日立電梯等；

食品醫(yī)藥：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農(nóng)夫山泉、重慶天友乳業(yè)、柳州安琪酵母、匯仁藥業(yè)、瀘州老窖、今世緣酒業(yè)等；

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