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課程背景：

在制造業競爭白熱化與消費升級的雙重夾擊下，企業正面臨一場“成本生死戰”：原材料價格波動、人力成本飆升、客戶對性價比的極致追求，倒逼企業從“粗放式降本”向“全價值鏈精益化”突圍。傳統砍預算、壓費用的成本管控模式早已失效，而全價值鏈精益成本管理正在成為行業新標桿——它像一把手術刀，精準切入從研發設計、供應鏈協同到生產運營、營銷服務的全鏈路，通過端到端的價值流分析，剔除一切不創造客戶價值的隱性浪費！

行業痛點炸裂：90%企業困在“局部降本”陷阱，庫存積壓、過度加工、流程冗余吞噬利潤，而精益成本管理能系統性提升企業利潤率3%-15%；

標桿案例加持：豐田通過精益成本鏈碾壓對手，特斯拉用一體化壓鑄技術重構BOM成本，中國企業亟需本土化方法論；

政策強驅動：工信部“十四五”智能制造規劃明確要求“全價值鏈精益管理”，合規化降本已成剛需。

這不是一場財務部門的孤軍奮戰，而是一場CEO掛帥、全員參與的利潤革命——當競爭對手還在糾結“哪個環節省錢”時，你的企業早已用全價值鏈精益成本體系，構建起難以復制的成本護城河！本課程以“實戰賦能、知行合一”為核心理念，結合標桿案例與前沿管理工具，聚焦全價值鏈精益成本管理與改善的維度，深度融合“精益管理”+“成本核算”+“成本管理”+“成本改善”知識，針對現場管理者展開能力重塑，助力企業實現成本管理升級。

課程收益：

1. 突破傳統成本管控困局：跳出“壓價砍預算”的惡性循環，掌握從研發、采購、生產到物流的全價值鏈協同降本邏輯識別隱性成本黑洞（如過度加工、等待浪費、質量返工等），精準鎖定30%以上的無效成本;

2. 掌握行業領先工具與方法：學習豐田/丹納赫等標桿企業精益成本技術VA/VE、TPS、TPM、TQM、LSCM等；

3. 構建持續改善機制：建立“成本改善自主經營機制”，從“被動降本”到“主動創效”；

4. 拿到可量化的落地成果：帶走一套適用于自身企業的《成本改善框架》，現場產出3個可立即實施的降本突破點

5. 重塑企業成本競爭力：從“價格戰”轉向“價值戰”，通過成本改善優化構建護城河。

課程對象：

企業高管&決策層、核心業務部門負責人、財務、成本控制&改善團隊、關鍵崗位骨干、生產主管、工程師等

課程方式：

課程講授50%，實踐演練、案例分析及小組研討50%

課程大綱

導入：

1. 企業成本控制對象是什么？

2. 在企業總成本里面：哪些是該花的成本？哪些是不該花的成本？

3. 在不該花的成本里面：質量損失成本、效率損失成本、資金占用成本有哪些？

第一講：制造業利潤最大化的利器——全價值鏈精益降本

一、伴隨經營環境變化制造業增加利潤的三種方法

1. 提高價格

2. 增加銷售量

3. 精益降本改善

討論：如何理解利潤最大化=（銷售最大化-成本最小化）？

二、“向改善要利潤”——精益降本的四大關鍵方法

1. 消除七大浪費

——過剩檢驗、產品缺陷、等待、搬運、低效率動作、過量生產、過多庫存

2. 削減質量成本、效率成本和資金占用成本

3. 自主改善意識改進

4. 管理技術改進

實戰演練：銷量提升50%與精益降本10%對制造業利潤貢獻模擬

第二講：全價值鏈成本管理與成本精細化核算方法

一、企業純生產成本

1. BOM

2. 標準物耗

3. 標準工時

4. 標準能耗

討論：為什么說產品全生命周期成本70%是由研發階段決定的？

二、三大管理不善成本

1. 質量成本

1）預防成本

2）鑒定成本

3）內部損失成本

4）外部損失成本

案例解析：這張質量成本分析圖有什么問題，請說出你的看法？

2. 效率成本

1）效率預防成本

2）效率評審成本

3）非正常效率損失成本

4）正常效率損失成本

討論：設備故障停機損失成本屬于效率成本的哪個大類，如何計算？

3. 資金占用成本

1）原材料資金占用成本

2）半成品資金占用成本

3）成品資金占用成本

4）應收帳款資金占用成本

討論：你認為資金占用對企業有何影響，日常管理過程中應如何減少資金占用成本？

三、成本精細化核算

1. 開展成本精細化核算的目的

1）理清車間指標與公司成本管理之間的關系

2）將任務指標有效的與財務數據貫通

3）細化成本管理、識別浪費

4）統一成本管理語言

5）提升企業成本競爭力

2. 成本精細化核算的五種方式

1）按班組核算成本

2）按產品品種核算成本

3）按生產批次核算成本

4）按生產工序核算成本

5）同時使用或結合使用

討論：談一下不同核算方法優劣勢及作用、應用途徑分別是什么？

3. 成本精細化核算的作用

1）管理提升

2）量化浪費

3）信息共享

4）統一語言

5）精準核算

6）服務接單

4. 成本精細化實施的條件

5. 成本精細化實施步驟

1）確定實施的核算單元

2）核算單元實施精細化管理

a核算單元需求分析

b基礎搭建、實現路徑

c數據報表建模

d精細化數據生成

3）全公司職能部門水平展開

4）問題總結及標準化

案例剖析：國內某上市公司成本精細化核算案例剖析

成本核算工具/方法實戰演練：成本核算需求梳理、核算單元劃分、成本構成圖建立、核算方案確立、批次核算及報表設計、成本管理核算指標梳理、定義計算、核算矩陣圖構建、非正常損失成本核算報表設計

第三講：制造業標準成本建立——標準工時/物耗計算

討論：如何理解“沒有標準作業，就沒有改善”以及標準的PDCA+SDCA

一、進行標準時間研究的必要性

課堂游戲：在無標準和有標準的前提下繪制同樣一幅圖，耗費時間進行計時

二、標準時間的三個研究方法

1. 秒表法

2. 工作抽樣法

3. 工作日寫實法

三、標準工時制定的六個步驟

1. 收集資料

2. 劃分單元

3. 量測時間

4. 計算正常時間

5. 確定寬放時間

6. 計算標準時間

實戰演練：標準作業內容梳理、區分內外作業、量測標準時間

四、標準工時的應用

1. 線體平衡率計算

2. 人力工時/用工數量評估

3. 事務效率改進

五、標準物耗SCM的設定

實戰演練：消耗基本信息、原輔包標準消耗量、設定標準定額

第四講：全價值鏈精益成本管理與控制技術

思考：

1. 請用1個最簡短的語句說出你對成本的認識？

2. 請列舉3個你最感困惑的成本問題是什么？

3. 你要把公司總體成本降低15%，需要做哪5件事情來達到這個目標？

一、成本的分類構成

1. 總成本

2. 生產成本

3. 管理與運營成本

實戰演練：請羅列你所在企業生產成本結構及劃分

二、全價值鏈成本管理與控制技術

1. 精益阿米巴降本

2. 精益研發降本VA/VE

案例分析：產品競拆：通過目視、比較被分解的裝置和零件，比較對照價值的分析法

3. 精益采購降本的三個關鍵點

1）消減采購成本

2）消減庫存成本

3）管好供應商

實戰演練：供應商管理業務報表梳理、分享交流、答疑

4. 精益品質降本TQM

1）自工序完結

2）品質經營

3）過程品質管理

討論：如何理解標準是改進的基礎？

5. 生產效率降本OPE改進

1）精簡組織

2）工作抽樣

3）提升技能

4）消除系統損耗

討論：瓶頸效率提高非瓶頸工序效率提升側重點分別是什么？

6. 設備降本TPM

1）PM+ZD+PG活動

2）減少設備的八大損耗

討論：羅列你所在公司設備損耗分別由哪些？

第五講：基于企業戰略的系統性成本節儉與改善實戰

一、消除浪費降低成本的過程

二、系統性成本節減改善開展流程

1. 部門項目挖掘

2. 全體干部集中討論

——生產性、Q-COST、消耗修繕費、一般消耗品、原輔材料、動力費（水、電、氣）、物流/包裝、其它

3. 管理部門車間目標設定

4. 過程點檢與管理

5. 改善評價體系

實戰演練：請參考并結合企業實際梳理提升營運績效、全價值鏈降本構架，分組研討并發表

三、系統性成本節減改善的推進方法

1. 改善提案&小組活動

1）頭腦風暴法

2）ECRS法

3）八大浪費法

4）檢查清單法

案例分析：將腦袋打開一毫米故事啟發-全員成本改善意識的重要性

2. A3報告

——背景、現狀、目標、根源、應對措施、檢查/確認結果、下一步行動

實戰演練：列舉一個主題并練習制作A3報告

4. TFT(Task Force Team）

成本改善工具實戰演練：選取一個降本TFT改善項目輸出以下內容：項目組織設計、職責分工梳理界定、改善計劃梳理

李老師

李希老師 精益管理實戰專家

17年生產制造領域咨詢/培訓落地實戰經驗

20+世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導師

曾任：富士康科技集團（世界500強）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領域龍頭）丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經理

曾任：上海謀益企業顧問有限公司（行業領先的精益咨詢公司）丨咨詢技術副總經理

擅長領域：精益六維運營管理、質量管理、降本增效、戰略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數字化生產、五星班組建設等……

—→10+精益核心技術創造者：深耕精益管理領域，自主構建「戰略成本咨詢系統」「自主經營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統」等全模塊實戰方法論，精通精益研發、供應鏈管理、智能工廠0-1建廠、質量零缺陷管理等全系統咨詢技術，是國內精通精益全系統實戰咨詢/培訓技術實戰導師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產落地項目，其中40+服務于國內細分行業龍頭企業，憑借系統化降本增效策略，助力客戶實現累計超10億元業績增長，從方案設計到落地交付形成閉環實戰經驗。

—→800+工廠/企業賦能者：為800+制造型企業提供定制化咨詢服務，首創《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數字化等精益咨詢指導，累計為企業創造數十億元降本增效收益，形成可復制的智能化建廠管理系統。

—→10000+精益人才培養者：構建階梯式人才培養體系，開發60+精益運營培訓課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養10000+制造業精益實戰人才，孵化200+企業內部精益專家、50+核心倡導者，通過“訓戰結合”模式，為企業打造可持續的精益管理人才梯隊。

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