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課程背景：

在全球制造業加速向自動化、數字化轉型的浪潮下，我國制造業面臨設備管理能力滯后的嚴峻挑戰。權威數據顯示，國內企業設備綜合效率（OEE）平均僅 50%，與國際先進水平 85% 存在巨大差距，設備管理短板已成為制約企業競爭力提升的核心瓶頸。

企業在設備管理中遭遇多重痛點：其一，設備復雜性與故障風險劇增，智能化產線數百臺精密設備一旦停機，單小時直接損失可達數十萬元，且設備精度對產品質量影響權重超60%；其二，人才培養體系缺失，70%的企業缺乏規范的設備保養規則，僅 30% 建立完善的設備管理人才培養機制，導致操作與維護缺乏標準流程；其三，設備低效運行帶來連鎖反應，訂單交付準時率平均下降25%，年度維修成本占設備資產總值15%-20%，質量損失占銷售額5%-8%。

本課程直擊這些難題，以全員參與為核心理念，貫穿設備規劃采購、安裝調試、運行維護至報廢處置的全流程，通過科學的管理方法和標準化流程，幫助企業建立預防性維護體系，精準監控設備運行狀態。課程還將助力企業完善人才培養機制，規范操作與維護流程，最終實現設備綜合效率最大化，有效降低成本、提升交付效率、保障產品質量，為企業在激烈的市場競爭中注入核心競爭力。

課程收益：

1. 系統掌握設備損耗分析方法與損失排除技巧，熟練運用專業保全系統策略。精準定位設備故障根源，高效處理設備損耗與故障問題，提升設備運行穩定性與可靠性。

2. 深入學習精益TPM過程管控工具，熟練掌握TPM導入全流程設計技巧，以及自主保全推進體系與步驟。從項目推進到日常維護，實現對TPM工作的全流程把控，保障各項工作高效開展。

3. 學會焦點課題分類與開展方法，精準識別并高效解決設備管理中的關鍵問題。同時，掌握設備初期管理階段優化策略，降低設備早期運行風險，為設備長期穩定運行奠定基礎。

4. 熟練運用TPM人才育成5W1H與實施框架，具備培養設備管理專業人才的能力。通過知識傳授與經驗分享，促進團隊整體設備管理水平的提升，增強自身在團隊中的影響力。

課程對象：

1. 企業的總經理、廠長

2. 生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理

3.設備管理者、設備維修人員、現場基層管理者及生產運作相關的技術人員

課程方式：

課程講授60%+案例分析及小組研討20%+實操練習20%

課程大綱

思考問答：您所在的企業，設備對于企業運營的影響有哪些方面？請從多個維度進行闡述

第一講：TPM核心概念與理論體系構建

一、TPM的必要性

二、TPM的產生及推廣

1. TPM的歷史變革

2. TPM的演進

3. 為什么要推行TPM

三、TPM的內涵

1. TPM的基本理念

2. TPM三大管理思想

思想1：人的體質改善

思想2：設備的體質改善

思想3：企業的體質改善

3. 設備的八大損耗

1）計劃相關損耗：早會、管理停止、計劃維護

2）設備故障損耗

3）準備調整損耗（換產品生產）

4）刀具調換損耗（壽命到需更換）

5）加速損耗（調機）

6）檢查停機損耗（小停頓）

7）速度損耗

8）廢品修正損耗（不良）

4. 生產活動中的16大損失地圖

四、零故障的思想和手段

1. 預防的思想

——零故障﹑零不良﹑零災害

2. 故障的分類

1）機能型停止型故障

2）機能低下型故障

3. 故障的原因與對策

原因1：系統因強度減低而損壞

對策：整理基本條件，使強制劣化變為自然劣化；劣化之復原，恢復原狀

原因2：外部應力超過系統強度

對策：遵守使用條件；提高技能

原因3：強度不足

對策：改善設計上的弱點

五、TPM八大支柱系統

1. 自主保全

2. 專業保全

3. 焦點課題

4. 初期管理

5. 教育訓練

6. 品質保全

7. 事務效率

8. 環境安全

六、TPM推行的效益

1. 經濟效益

2. 管理效益

3. 社會效益

第二講：TPM自主保全體系構建與實施

一、TPM自主保全基本理念

1. TPM體系構成（八大支柱框架圖）

2. 推進自主保全的目的

1）自己的設備自己負責

2）作業者的專家化

3）設備異常可視化

4）設備理想狀態達成

3. 自主保全對操作人員的四大能力要求

1）維護管理的能力

2）發現異常的能力

3）處理復原的能力

4）條件設定的能力

二、TPM自主保全推進實施路徑

1. 自主保全的七個階段步驟

1）設備初期清掃

2）發生源困難點對策

3）清掃、注油基準書制定

4）設備總點檢

5）自主點檢

6）品質保全

7）自主管理

2. TPM自主保全推進的七大階段框架圖及邏輯

案例解析：設備示范設備打造

3. 自主保全推進內容

1）推進框架地圖繪制與理解

2）各步驟具體活動內容設計

3）各步驟設備目標設定與達成路徑

4）各步驟對人員能力要求與培養方向

5）管理者在各步驟的指導與援助策略

第三講：TPM專業保全體系構建與實踐

一、TPM專業保全的基礎認識

1. 專業保全的主要作用

案例解讀：某龍頭企業設備故障數據記錄與分析案例

2. 專業保全的理念框架圖——構筑三層保護

3. 專業保全的活動體系

1）制造良好的設備-MP

2）預防故障的發生-PM

3）故障及時快速修復-BM

4）改善為優良設備-CM

5）改善維護的工作方式和組織結構

4. 專業保全的分類

1）每日巡回點檢

2）預防點檢

3）定期保全

5. 設備全生命周期的管理方式

1）制造良好的設備MP

2）預防故障的發生PM

3）故障及時快速修復BM

4）改善為優良設備CM

5）改善維護的工作方式和組織結構

二、TPM專業保全的七步驟

1. 自主維護流程基本構筑

2. 設備評價和現象分析

1）設備故障現象

2）設備分級管理

——設備ABC分類標準

A類（重點）設備：重點管理和維修對象，盡可能實現狀態監測維修CBM

B類（主要）設備：以預防維修（PM）為主

C類（一般）設備：考慮維修的經濟性，以事后維修（BM）為主

案例解析：某企業設備分級推進案例

3）故障分析及處理

案例解析：故障記錄分析表的應用解讀

4）設備評價指標管理

3. 設備劣化復原和弱點改善

4. 情況管理體系的構筑

1）搭建故障數據管理系統（預防保全）

2）設計故障處理反饋系統

3）構建設備預算管理系統

4）規范管理設備圖紙、資料

5）規劃設備定期保全體系

6）編制與管理專業保全指導書

5. 定期保全體系構筑

6. 預知保全體系的構筑

1）制定預知保全業務體系與制度

2）選定設備對象、擴大對象

3）培養專業技術人員的設備故障預知能力

7. 計劃保全評價

1）構建設備管理綜合評價標準（設備管理體系框架性設計）

2）提升設備綜合效率OEE

3）信賴性向上評價及完善

4）保全性提升評價及完善

5）設備保全性高低指標判斷

6）設備成本節減的評價及改善

三、專業保全推進實施要點

1. 專業保全推進方法

1）選擇某一種合適的保全方式

2）作成保全基準書

3）有計劃的實施維護管理

2. 專業保全的推進工具

——每日巡回點檢、預防點檢、定期保全

案例解析：專業保全體系框架圖

案例解析：TPM設備管理體系圖

第四講：TPM應用推行實戰

一、設備的初期清掃

1. 初期清掃的操作步驟

1）去除污染的清掃

2）徹底的清掃

2. 設備初期清掃現場活動的實踐流程

1）活動前準備事項完善

2）活動內容說明

3）分組及分工

4）現場實踐進行

5）內容制作

6）活動總結及發表

3. 清掃不合理發現要領

1）活用五感：視、觸、聽、嗅、味

工具：不合理發現手冊對照表

2）設備各組成部位的檢查要點

——螺絲、螺母類、注油潤滑、驅動類、空壓類、油壓類、電氣類、機械類、水、蒸汽

4. 設備初期清掃的效果

1）有形效果：品質及設備方面

2）無形效果

5. 清掃表格、表單填寫規范

1）不合理發現LIST

2）缺陷/發生源/困難部位LIST

3）設備三現地圖

4）L-D-Q關聯LIST

5）疑問點LIST

6）點滴教育（OPL）

6. 設備清掃標準建立

案例解讀：清掃標準構成及應用特點

視頻案例：企業清掃活動開展視頻

二、設備的兩源改善

1. 設備開展兩源改善目的

2. 設備開展兩源改善的步驟

步驟一：制作《設備清掃作業一覽表》

步驟二：設定設備清掃目標時間

步驟三：繪制兩源地圖

步驟四：掛“紅色標識牌”，填寫兩源對策清單

步驟五：污染源、困難源Know Why分析

步驟六：制作改善前后對照表

步驟七：修改《清掃作業一覽表》

步驟八：清掃時間趨勢分析、故障趨勢圖等

步驟九：修改《設備清掃基準書》

3. 兩源的循環改善

4. 困難源MAP繪制與應用

二、設備的潤滑管理

1. 注油與潤滑的定義

2. 油品的特性

3. 開展注油活動的流程

1）制訂活動計劃

2）制作注油教材

3）開展注油培訓

4）開展注油實踐活動

5）注油可視化（假基準書的制訂）

6）舉行注油技能考試

7）移交注油內容

4. 設備注油標準建立

視頻解析：企業注油及潤滑實施

三、設備的點、巡檢管理

課堂思考：你是怎樣理解設備的點檢的？

課堂思考：如果給一張空白的《設備日常點檢表》，對應相應的設備，能否作出正確的點檢結果？

1. 設備點檢、巡檢的目的

2. 設備點檢開展的步驟——八定一成

1）定點：設定檢查的部位

2）定項：確定檢查項目和內容

3）定法：確定檢查的方法

4）定標：確定判斷正常與否的標準

5）定期：設定檢查的間隔時間

6）定人：確定檢查項目的實施人員

7）定表：確定表單格式和記錄要求

8）定流程：確定點檢與維修的接口和工作流程

9）成閉環：步步工作落實，形成閉環管理

案例解析：點巡檢標準

案例解析：設備六件套的建立和運營

案例解析：設備TPM維護保養手冊（公司級）

案例交流、總結：

1. 企業質量改善推行案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰專家

15年精益管理實戰+10年資深高級咨詢顧問經驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業丨精益經理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責人

擅長領域：精益六維管理、現場管理、質量管理、精益六維降本增效、數字化生產、精益五星班組建設、精益生產項目咨詢落地、企業流程改善、績效管理、阿米巴經營等

賦能100+工廠/企業：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網、華潤三九醫藥等100多家制造型企業提供精益咨詢指導，首創《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關培訓，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導實施100+精益生產全周期項目，依托獨創的系統化降本增效模型，助力企業實現超10億元業績增量，形成“方案設計-執行落地-效果驗證”的全鏈條實戰方法論。

培育1000+精益人才：主導企業大學與精益技能道場建設，創新推出3K精益改善系統（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養與實踐轉化體系。

斬獲多項國家級行業榮譽：輔導的QCC品管圈多次獲得中國質量協會一等獎，并在全國精益管理項目發表賽、中國機械工業協會評選中屢獲佳績。

實戰經驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰經驗，橫跨醫藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業，精通多類型企業精益體系構建與現場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業長效變革，兼具跨國企業與本土龍頭企業的體系落地能力，幫助企業實現從戰略規劃到現場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業集團-精益經理】——構建全維度精益生態，驅動企業效益躍升

精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統，建立戰略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協會一等獎。

標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產品，完成標準作業與工時體系搭建，編制8000余份標準作業文件、1031份標準流程。同時建立生產、檢驗、維護等全環節審核優化機制，以標準化推動生產管理規范化，為高效穩定生產筑牢根基。

精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業精益管理儲備專業人才梯隊。

成本效益突破：創新建立班組級核算體系，開發數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業經濟效益。

任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現全鏈條質量與效率雙提升

生產精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業利潤率年均提升11%，推動企業生產模式向精益化、高效化轉型。

班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現場達到高端客戶體系要求。

精益質量體系搭建：搭建精益質量自工序完結體系，建立品質規則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產品要件整備，實現產品一次合格率提升7%，內部質量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產線優化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現產線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉天數下降31%，計劃準時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型，樹立行業精益管理標桿

TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優化產線布局，現場作業人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業領先水平。

設備數字化轉型：牽頭搭建IES系統與設備OEE數據平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業群各部門。

部分項目經驗：

郭老師擔任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產業鏈精益系統落地，助力中國企業從“粗放生產”向“精益運營”、從“經驗驅動”向“數據驅動”轉型，構建可持續的高質量發展競爭力。

【1】“醫藥”制造業精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業：導入全面精益管理項目，生產線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產效率提升35%；對各車間潔凈區及一般區重點設備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設備注油點優化186處，QCC課題35個，2項獲中國質量協會金獎。

【2】“能源裝備”制造業精益咨詢項目成果：

許繼集團：導入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產線開展生產效率OPE\OEE分析改善，現場作業效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產線效率提升41%；對車間及質量部門進行防止流出確認作業設計及崗位自工序完結評價，質量問題改善1.3萬件，內部質量損失下降33%，部分關鍵設備開展LACIA自動化改善，產生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創“雙面BC型高效太陽能電池”產線進行“0-1”建廠管理輔導，對13條國內最先進的電池產線、8條組件產線進行全周期管理，培養新員工培養2200余名，13條條安裝調試至達標交付；產線良率提升23%，故障率下降31%，設備調試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現場提升項目。生產效率累計提升23%，現場在制品減少62%；構建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質量問題改善261件，價值流優化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現生產效率累計提升45%，關鍵化工產品良率提升25%；構建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產線及部門防呆防錯改善1290項；育成內部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導入精益六維班組管理，產線質量-自工序完結，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內容，4個制造部效率提升23%，人員優化36名；庫存周轉改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節約3000㎡，發貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術等。實現庫存降低42%，4條產線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優化效率40%+。

【5】“多元化”產業精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續深入開展卓越現場5S管理、精益星級班組、新員工培養體系、技能道場設計建造、TPM設備管理、產線效率提升

等內容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創造核算改善金額年均1.8億元；5年內落地135867個精益項目，持續驅動企業精益化發展。

?安可信電子：導入卓越現場5S管理、精益六維星級班組項目，構建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

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