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課程背景：

你們的生產車間是否出現下面的情況：

一年365天，天天趕貨，天天加班？

現場混亂，物料堆碼亂？

員工抱怨，壓力大，被動配合作業？

老板常發脾氣，老追責任？

管理人員挨罵，顧客也經常抱怨？

所有人員都感到疲憊？

生產過程中，生產現場往往是問題的高發點。優秀的現場管理者,一定是現場問題發現、分析與解決的高手!

然而在實際工作中,我們常常看到現場管理者在解決問題方面的不足。天天忙于解決各種各樣的問題而疲憊不堪?而問題仍像水里的葫蘆，此起彼伏。常常只是解決了“一個”問題,而沒有解決“一類”問題，沒有從系統角度思考問題而頭痛醫頭,腳痛醫腳。

如何有效的提高自身的問題分析與解決能力，對于團隊管理及企業發展來說，都至關重要，傳統的單憑經驗和簡單的分析難以應對復雜的管理環境!

課程收益：

明確生產現場的常見問題，學習理解U型問題解決問題本質

掌握問題解決第一式：現場問題解決的快速反應

掌握理解問題解決第二式：設定型問題的三現五原則

掌握理解問題解決第三式：將來型問題解決的“天龍八步”

掌握問題解決的基本要素及流程，以持續改進我們的工作，避免重復發生

課程對象：

骨干員工、現場管理人員、主管/領班相關人員

課程方式：

講師講授+案例分析+分組討論+工具練習

課程大綱：

案例分析討論：汽車是過敏了嗎？

1. 增值作業與非增值作業

2. 生產現場的浪費

3. “隱蔽工廠”

4. U型問題思考方法

第一講：現場管理與現場問題

一、現場管理目標

1. 質量 2. 效率 3. 成本

4. 交期 5. 安全 6. 士氣

二、現場問題

討論：現場都有哪些類別的問題？如何分類解決？

1. 現場管理的基本框架—現場管理之屋

舉例：生產現場遇到的常見問題

2. 問題發生的三個階段：危機期、成熟期、醞釀期

3. 3類問題3種方法

1）發生型問題——快速反應法

2）將來型問題——“天龍八步”

3）設定型問題——三現五原則

第二講：快速反應，解決危機期緊急問題

一、快速反應管理機制

討論：目前現場問題解決方式？問題解決為什么要快？

機制：交流會與解決會

二、快速反應過程

工具：快速反應看板

第一步：問題收集：過去24小時的重大問題

第二步：責任到人，防止問題再現

第三步：跟蹤反饋，周期性更新和回顧

第四步：關閉問題，總結經驗

演練：快速召開反應會議？

第三講：“天龍八步”，解決將來型問題

一、問題的描述

案例討論：先成立小組還是先定義問題？哪種問題描述更合適？

1. 描述問題之5W2H：何事、何故、何人、何時、何地、何去、何如

討論：問題描述與問題定義有什么區別？

2. 問題定義三步法

案例分析：如何定義金屬橋沒有完全切斷？

第一步：明確問題范圍

第二步：收集數據

第三步：確認問題并量化

二、問題的遏制兩方面

1. 時間與空間

2. 發生與流出

三、問題的根本原因分析

小組討論：金屬橋沒切斷的根本原因對嗎？

方法一：5個為什么

1）3個層面：如何發生？如何流出？為什么系統不能預防？

2）3種常見錯誤：不可控制原因、找借口、邏輯錯誤

3）5個為什么和魚骨圖

練習：某員工經常請假

方法二：故障樹

案例分析：公眾圖書館抱怨

1）故障樹六項背景分析

2）故障樹的三種類型：推論式、假設式、問題圖

實例：推論式解決公共圖書館抱怨

3）區分關鍵問題和非關鍵問題

練習：用假設式和問題圖解決公共圖書館抱怨

方法三：魚骨圖

練習：金屬橋沒切斷魚骨圖練習

四、標準化

小組討論：為什么需要標準化？

1. 標準化的14種類別：

1）財會作業標準 2）人事管理標準

3）倉庫管理標準 4）品質標準

5）設計標準 6）作業標準

7）校驗標準 8）業務管理標準

9）總務管理標準 10）生產管理標準

11）檢驗標準 12）變更標準

13）設備標準 14）保養標準

2. 標準化的實施辦法

1）人的標準實施辦法

2）物的標準實施辦法

3）事的標準實施辦法

第四講：三現五原則，解決設定型問題

小組討論：過去發生問題分析解決過程優缺點（提前準備好）

一、10種常見錯誤分析對策措施

1. 無科學依據——直覺+經驗≠事實

2. 以偏概全——品管統計學應用

3. 增加不必要成本——必須考慮成本面

4. 以變更設計改善制程變異——制程變異應從制程面改善

5. 變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6. 無回饋標準

7. 無再現——再現實驗

8. 無三現——三現主義

9. 無制造面、流出面檢討

10. 五層分析內容不連貫

二、三現主義

1. 現場

2. 現物

3. 現狀

三、五原則

原則一：把握現狀（9個目的）

案例討論：這種現狀信息完整嗎？或者讓受訓方提前準備之前問題分析記錄

1）針對問題，全盤調查事實

2）掌握變異

3）歸納可疑方向

4）不良現物品質確認

5）量產中品質水準確認(含不良率統計)

6）開發階段品質水平比對

7）設計變更履歷

8）其它異常履歷

9）標準確認

原則二：查明原因

1）區別要因與真因

2）再現實驗（舉例）

a正向再現 b反向再現 c不良品再現

案例分析：這樣的分析正確嗎？

原則三：適當對策

1）臨時對策 2）永久對策 3）對策措施傳遞

思考：為什么要傳遞對策措施信息？

原則四：效果確認

1）對策內容確認

2）實際質量水平確認

原則五：標準化

吳老師

吳少穎老師 生產管理實戰專家

25年生產管理實戰經驗

麻省理工大學+中山大學 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓師、NLP國際執行師

現任：OCCHIO歐可優燈具（德國獨資）| 中國運營總監

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區總監

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業部總監

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業） | 部門經理

30+個生產優化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統推行項目》等

50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業等企業

擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優化/輔導項目經驗：

01-【曾主持多個重大精益產優化項目】

>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失

——該車型上市后發生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優燈具生產效率提升和成本優化，實現生產效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升

>>德國萊福海特供應商產品合格率優化，成功提高產品合格率30%

——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優化，降低生產報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商

——通過培訓北京奔馳體系要求，優化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

企業實戰經驗：

01-任職歐可優燈具-中國區運營總監期間，為企業優化生產布局和流程，綜合改善生產效率，提升產料周轉效率，產能支撐銷售額超9億元：

燈具裝配的供應商工廠原為民用燈具的生產工廠，車間流程不精益，生產效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標準生產流程等，綜合提升生產效率，降低產料周轉周期，且顯著降本

成果：車間效率提高15%，生產成本降低超20%，庫存周轉率提高30%，庫存成本降低15%。

02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區總監期間，主導企業的精益改善活動、優化新產品項目流程，提高企業新/老產品生產效率，產能支撐銷售額超4億元

針對企業新生產項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產業務，成功推行QCC活動、快速換模、現場問題解決等，推動公司持續改善項目。

成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任職西班牙安通林-事業部總監期間，主導中國區新產品生產開發與管理，產能支撐銷售額超16億元

推動新產品項目生產的全過程：叢項目立項到項目實施、監控過程（包括產品設計確認，產品認證及產品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個

實現：成功導入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴重項目事故。

授課經驗：

→ 曾服務浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業，開展《全面品質管理TQM》《MSA測量系統分析》《SPC統計過程控制》等質量管理類課程，幫助企業提高產品質量，打造產品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期，

→ 曾服務萬豐興集團、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業，開展《一線班組長管理技能提升》《現場管理和生產效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產管理類課程，為企業提高生產效率，降低生產成本，課程已交付20期

→ 曾服務深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業等企業，開展《8D問題解決》《現場問題分析與解決》等生產問題解決工具類課程，為工廠生產現場出現的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期

→ 曾服務浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業，開展《汽車行業先期質量策劃APQP》《汽車行業失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業體系類課程，輔導汽車零部件通過車企供應商評審，課程已交付12期

主講課程：

《精益生產管理》

《現場問題分析與解決》

《全面品質管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一線班組長管理技能提升》

《現場管理和生產效率提升的3招4式》

汽車行業專題：

《測量系統分析MSA》

《先期質量策劃APQP》

《失效模式與影響分析FMEA》

《過程審核VDA6.3+分層審核LPA》

《問題解決工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《質量工業績效體系QIP/QSB+》

授課風格：

手把手給方法：老師的知識內容源自25年生產企業的實戰總結與經典方法使用的結合，在課程中善于通過現場案例、實戰演練等方式，將經驗實打實的傳授給學員。

點對點解問題：老師善于結合不同學員所遇到的問題，給出適用的問題解決方法。“對基層員工把知識方法講解通透，對高層管理把理念思維深度打通。”幫助生產企業從上至下解決實際生產問題，提高生產效率與產能

面對面講“故事”：老師在課程中善于運用自己實戰中的案例、工具、表單、故事，帶領學員“聽故事”式的學習知識，“主人公”式嘗試解決問題，沉浸于課程。

部分曾服務客戶：

英納法汽車車窗系統、維寧爾日信剎車系統、浙江百康光電、浙江大明電子、寶馬寶悅5S店、深圳大瀚精密、廣州馬瑞利汽車電子、深圳得潤電子、深圳萬豐興、東莞麗清電子、廣州三興、佛山鵬達、廣東順昌、中山新彩虹塑膠顏料、深圳優聯、廣東斯比泰電子、廣東帝昌、東莞三泰、東莞宏鑫、東莞政佳、東莞興聯、艾睿電子、格蘭沃電子、廣州極天信息科技、樊登讀書佛山中心、佛山農商行、樊登讀書廣州中心、中山新活力、廣州俊嘉玻璃制品、廣州雅豐汽車服務、廣州演說公社、廣州名舵、廣東佳行、浙江三櫻、廣東偉經家居集團、浙江貝特、廣州明朗、青島海爾、廣州鼎合塑膠、佳皇實業等

部分客戶評價：

吳老師非常的穩重踏實，語言表達清晰流暢，聲音洪亮，而且能照顧所有學員。知識的講解深入淺出，而且非常熟悉汽車行業要求，有效達成結果。成功通過多個主機廠審核。改善質量管理體系，滿足主機廠要求

——浙江百康光學股份有限公司 周總

吳老師非常熟悉汽車行業要求，能有效落地問題解決，降低客戶投訴和報廢，讓學員掌握主要汽車行業質量管理工具和知識。

------維寧爾日信剎車系統有限公司 程總

吳老師的課程內容非常的細致和實用，每個表單設計都與我們現場的問題息息相關，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通過老師的教學，我們系統的掌握了一套工具的應用，結合老師課程中教我們設計的工具表單，相信我們回去的工作會更有條理且細致

——英納法汽車天窗系統（廣州）有限公司 張總

吳老師真的非常的專業且親切，質量管理是一個專業度很高領域，但卻又是工廠人人都需要參與的課題，在老師的課程中我們的員工，深刻的認識到質量的重要性，以及對于不同層級的員工需要做到的標準。非常感謝老師的分享。

——浙江大明電子股份有限公司 周總

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