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課程背景：

思路決定出路!用過去的思維方式解決問題只能停留在過去的水平！

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

“企業勞動力成本持續上升？”

“原材料及成品庫存居高不下？”

“趕工加班已經成為家常便飯？”

“過程質量不穩定，波動很大？”

……

面對以上問題，越來越多企業將目光投向了精益生產，希望借助精益生產幫企業渡過難關。

本課程系統地介紹精益生產的理念、方法和工具，分享大量的精益生產推進活動和改善案例，幫助您找到一些適合本企業的變革和推行方法，促使相關改善人員掌握精益生產的概念、原理及理念，學會運用相關的工具進行工廠改善，從而全面管控成本，保證和提高企業整體經營水平，降本增效，實現利潤倍增。

課程收益：

集中理解精益生產的理念、方法和工具，體會精益生產變革帶來的巨大效益

系統介紹推行精益生產的思路與階梯，構建企業核心競爭力途徑

學習精益推行過程中克服障礙和阻力方法工具，提供組織精益改善的流程和方法

掌握推行精益改善的技術和工具，提高企業改善思路和系統方法

學習精益生產推進活動和改善案例，幫助找到適合本企業的變革和推行方法，實現利潤倍增

課程對象：

企業高層管理人員、中層干部、部門經理、部門主管、基層主管等

課程方式：

講師講授+案例分析+小組討論+實操演練

課程大綱：

小組討論：企業目前面臨的問題？期望解決辦法？

第一講：認識精益生產

一、什么是精益生產？

討論：恐龍世界的悲哀？

1. 精益生產的定義

2. 豐田精益——生產的奇跡

舉例：世界五大汽車生產的實績

3. 精益生產在中國的發展：四種方式

1）零庫存 2）精益生產 3）精實生產 4）nps

二、精益生產的五大原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 持續改善

三、精益思想的精髓

1. 以客戶為價值為中心

2. 拉動試生產

3. 精簡團隊、精誠合作

4. 人性化管理

5. 不斷追求完美

四、構建精益企業的全景

第二講：精益生產核心思想

討論：人為什么會拒絕改變（視頻+案例分析）

一、七大浪費認識及對策（邏輯關系及案例展示）

關鍵一：顯性浪費與隱形浪費

關鍵二：增值與非增值

案例：作業浪費的判斷標準

二、提高效率

1. 假效率與真效率

2. 個別效率與整體效率

3. 稼動率與可動率

案例：感冒藥

三、問題解決

小組討論：過去發生問題分析解決過程優缺點（提前準備好）

1. 10種常見錯誤分析對策措施

1）無科學依據——直覺+經驗≠事實

2）以偏概全——品管統計學應用

3）增加不必要成本——必須考慮成本面

4）以變更設計改善制程變異——制程變異應從制程面改善

5）變化點分析不明確——不良隱藏于變化點中

6）無回饋標準

7）無再現——再現實驗

8）無三現——三現主義

9）無制造面、流出面檢討

10）五層分析內容不連貫

2. 問題的三現主義

3. 問題解決的五原則

第三講：豐田生產方式的二大支柱之準時化生產（3大原則）

小組討論：批量生產與單件流生產優劣

思考；什么是準時化生產？

準時化生產的三個基本原則：

1）工序的流暢化

2）以需要數量決定節拍生產

3）后工序拉動

原則一：工序流暢化

三個方面：物、人、設備

關鍵：快速切換SMED(一分鐘換模)

一分鐘換模的四個階段：

階段一：區分內部及外部作業

1）內部作業：必須停機才能作業

2）外部作業：不必停機的作業

實例：不必停機浪費的時間

工具：內部和外部作業記錄表

階段二：將內部作業轉化為外部作業

1）了解每一步的真實目的和作用

2）以陌生的眼光去觀察

提問：這個動作一定要停機才能進行嗎？

3）找尋可將內部操作轉換為外部操作的最佳途徑

a使用標準化的工具

b使用輔助工具

階段三：優化各作業

1. 找出并行的工作

2. 縮短內、外部操作時間

3. 優化實例：緊固、中心固定法、放置標準化

階段四：標準化作業

1. 文件化，更新標準化作業指導書

2. 確保所有的換模人員受到系統的方法和技巧培訓

原則二：節拍生產的計算

案例：如何計算生產節拍？

1. 如何計算最佳人數安排？

2. 標準作業三要素：節拍時間、作業順序、標準在制品量

原則三：后工序拉動——看板

1. 看板的3個種類：生產看板、傳送看板、臨時看板

2. 看板運用八原則

第四講：豐田生產方式的二大支柱之自働化

小組討論：自働化與自動化？

一、工序內早就質量之三不原則

1. 不制造

2. 不傳遞

3. 不接受

二、安燈系統

討論：為什么要有安燈系統？

安燈系統類別：看板安燈、操作安燈、質量安燈、物料安燈、設備安燈

安燈系統工作流程圖解

三、防錯方法

1. 失誤與缺陷

2. 防錯四等級

1）設計預防

2）監測預防

3）檢測

4）檢驗

3. 防錯思路：消除、替代、簡化、檢測、減少

第五講：精益生產基本方法

方法一：5S

小組討論：5S執行不好，是否還需要繼續？

1. 5S是企業管理的基礎

2. 5S推進步驟

方法二：目視化管理

小組討論：我們的工作環境？

1. 目視化與目視化管理

2. 目視化管理四要素：目的、原則、要點、執行標準

3. 八大實戰展示：

1）安全管理目視化

2）區域目視化

3）定置圖目視化

4）音頻／視頻目視化

6）目視板管理目視化

7）現場定置管理目視化

8）著色管理目視化

4. 目視化管理三層次：

1）初級水平：有表示，能明白現在的狀態

2）中級水平：誰都能判斷正常與否

3）高級水平：管理方法（異常處置等）都列明

5. 目視化管理三步驟：

1）現場要素目視化

2）要素管理目視化

3）目視化防錯管理

方法三：TPM全員生產維護

視頻案例分析：波音怎么了？

1. 隱患冰山理論

2. TPM全員生產維護

3. 設備六大損失：

1）故障停工

2）架模和調整

3）閑置和不嚴重的中斷

4）無法全速運轉

5）報廢和重工

6）起動/生產損失(機器起動到穩定生產之間的產量縮減)

4. TPM全員生產維護八大支柱

5. TPM全員生產維護五大步驟

第一步：初步檢查、初步清潔

第二步：改正灰塵/溢出的起因

第三步：對清潔和檢查工作難以執行的區域進行測量

第四步：建立檢查、清潔和潤滑的標準

第五步：執行檢查、清潔和潤換的標準作業程序

方法四：創意功夫

思考：你看到了什么？

1. 驚嚇報告

案例：農夫山泉質量門

2. 質量驚嚇

第六講：精益生產管理之旅

一、中國企業實施精益的七大誤區

誤區一：對精益全景理解不夠，對本企業推行精益信心不足

誤區二：缺乏全局視野，認為精益模式只是生產部門的事情

誤區三：以為精益不過如此，不懂將精益復制到整個企業、供應鏈

誤區四：急功近利、缺乏耐心，誤信江湖術士的精益萬靈丹

誤區五：不懂調整組織架構，以配合、支持精益的有效實施

誤區六：過度迷戀精益技術、工具，忽視推行精益人才梯隊的建設

誤區七：忽視總裁作為對精益的第一推動，要求下屬精益，自己卻不精益

二、現場改善三階段：

第一階段：0到1的改善

第二階段：1到10的復制

第三階段：10到100的擴展

三、精益改善路徑

第一步：建立改善團隊

第二步：精益原理培訓——統一認識

第三步；價值流分析——凸顯浪費

第四步：舉例問題——明確機會，明確瓶頸

第五步：制定目標——解決問題，消除瓶頸

第六步：標準化與連續流

第七步：建立節拍/提高效率/縮短制造周期

第八步：PDCA及持續改進

——精益改善，終身之旅

吳老師

吳少穎老師 生產管理實戰專家

25年生產管理實戰經驗

麻省理工大學+中山大學 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓師、NLP國際執行師

現任：OCCHIO歐可優燈具（德國獨資）| 中國運營總監

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區總監

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業部總監

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業） | 部門經理

30+個生產優化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統推行項目》等

50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業等企業

擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優化/輔導項目經驗：

01-【曾主持多個重大精益產優化項目】

>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失

——該車型上市后發生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優燈具生產效率提升和成本優化，實現生產效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升

>>德國萊福海特供應商產品合格率優化，成功提高產品合格率30%

——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優化，降低生產報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商

——通過培訓北京奔馳體系要求，優化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

企業實戰經驗：

01-任職歐可優燈具-中國區運營總監期間，為企業優化生產布局和流程，綜合改善生產效率，提升產料周轉效率，產能支撐銷售額超9億元：

燈具裝配的供應商工廠原為民用燈具的生產工廠，車間流程不精益，生產效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標準生產流程等，綜合提升生產效率，降低產料周轉周期，且顯著降本

成果：車間效率提高15%，生產成本降低超20%，庫存周轉率提高30%，庫存成本降低15%。

02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區總監期間，主導企業的精益改善活動、優化新產品項目流程，提高企業新/老產品生產效率，產能支撐銷售額超4億元

針對企業新生產項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產業務，成功推行QCC活動、快速換模、現場問題解決等，推動公司持續改善項目。

成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任職西班牙安通林-事業部總監期間，主導中國區新產品生產開發與管理，產能支撐銷售額超16億元

推動新產品項目生產的全過程：叢項目立項到項目實施、監控過程（包括產品設計確認，產品認證及產品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個

實現：成功導入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴重項目事故。

授課經驗：

→ 曾服務浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業，開展《全面品質管理TQM》《MSA測量系統分析》《SPC統計過程控制》等質量管理類課程，幫助企業提高產品質量，打造產品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期，

→ 曾服務萬豐興集團、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業，開展《一線班組長管理技能提升》《現場管理和生產效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產管理類課程，為企業提高生產效率，降低生產成本，課程已交付20期

→ 曾服務深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業等企業，開展《8D問題解決》《現場問題分析與解決》等生產問題解決工具類課程，為工廠生產現場出現的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期

→ 曾服務浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業，開展《汽車行業先期質量策劃APQP》《汽車行業失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業體系類課程，輔導汽車零部件通過車企供應商評審，課程已交付12期

主講課程：

《精益生產管理》

《現場問題分析與解決》

《全面品質管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一線班組長管理技能提升》

《現場管理和生產效率提升的3招4式》

汽車行業專題：

《測量系統分析MSA》

《先期質量策劃APQP》

《失效模式與影響分析FMEA》

《過程審核VDA6.3+分層審核LPA》

《問題解決工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《質量工業績效體系QIP/QSB+》

授課風格：

手把手給方法：老師的知識內容源自25年生產企業的實戰總結與經典方法使用的結合，在課程中善于通過現場案例、實戰演練等方式，將經驗實打實的傳授給學員。

點對點解問題：老師善于結合不同學員所遇到的問題，給出適用的問題解決方法。“對基層員工把知識方法講解通透，對高層管理把理念思維深度打通。”幫助生產企業從上至下解決實際生產問題，提高生產效率與產能

面對面講“故事”：老師在課程中善于運用自己實戰中的案例、工具、表單、故事，帶領學員“聽故事”式的學習知識，“主人公”式嘗試解決問題，沉浸于課程。

部分曾服務客戶：

英納法汽車車窗系統、維寧爾日信剎車系統、浙江百康光電、浙江大明電子、寶馬寶悅5S店、深圳大瀚精密、廣州馬瑞利汽車電子、深圳得潤電子、深圳萬豐興、東莞麗清電子、廣州三興、佛山鵬達、廣東順昌、中山新彩虹塑膠顏料、深圳優聯、廣東斯比泰電子、廣東帝昌、東莞三泰、東莞宏鑫、東莞政佳、東莞興聯、艾睿電子、格蘭沃電子、廣州極天信息科技、樊登讀書佛山中心、佛山農商行、樊登讀書廣州中心、中山新活力、廣州俊嘉玻璃制品、廣州雅豐汽車服務、廣州演說公社、廣州名舵、廣東佳行、浙江三櫻、廣東偉經家居集團、浙江貝特、廣州明朗、青島海爾、廣州鼎合塑膠、佳皇實業等

部分客戶評價：

吳老師非常的穩重踏實，語言表達清晰流暢，聲音洪亮，而且能照顧所有學員。知識的講解深入淺出，而且非常熟悉汽車行業要求，有效達成結果。成功通過多個主機廠審核。改善質量管理體系，滿足主機廠要求

——浙江百康光學股份有限公司 周總

吳老師非常熟悉汽車行業要求，能有效落地問題解決，降低客戶投訴和報廢，讓學員掌握主要汽車行業質量管理工具和知識。

------維寧爾日信剎車系統有限公司 程總

吳老師的課程內容非常的細致和實用，每個表單設計都與我們現場的問題息息相關，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通過老師的教學，我們系統的掌握了一套工具的應用，結合老師課程中教我們設計的工具表單，相信我們回去的工作會更有條理且細致

——英納法汽車天窗系統（廣州）有限公司 張總

吳老師真的非常的專業且親切，質量管理是一個專業度很高領域，但卻又是工廠人人都需要參與的課題，在老師的課程中我們的員工，深刻的認識到質量的重要性，以及對于不同層級的員工需要做到的標準。非常感謝老師的分享。

——浙江大明電子股份有限公司 周總

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