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【課程背景】

世界經濟的衰退，國家宏觀環境的變化、不斷增長的人力資源成本，勞工荒，特別是市場競爭越來越激烈。由于訂單越來越小，品種越來越多，不斷變更的訂單,讓我們不得不頻繁的換線換模，本來計劃好的交貨期，往往延誤，使我們的制造成本居高不下。目前國內人均產值遠低于美、日、歐等發達國家，按照前2014年的數據是1人相當于國內9.6人左右產值，雖然最近幾年有所提升，但勞動生產率仍有巨大提升空間。

豐田生產方式（精益生產方式）已經在世界范圍內的企業掀起了學習的熱潮。韓老師曾經在豐田工作多年，切身體會到豐田的生產效率之高，品質管控之嚴。通過培訓給大家介紹豐田如何提高勞動生產率，以資借鑒。

備注：豐田人均產值500萬以上，華為人均產值300以上，富士康人均產值100萬以上，您的企業人均產值是多少？有效率提升空間嗎？

【課程收益】

1、了解勞動生產率定義、公式及作用

2、掌握個人效率提升的方式

3、掌握單元線及產線布局的方法及對于勞動生產率提升的重要性

4、學會在企業內部推行落地的思路

【課程對象】

現場管理人員，包括班組長、中層管理人員

【課程大綱】

第一部分精益生產基礎理論及導入

一、精益生產基礎理論

1、精益生產的基礎概念及兩大支柱

2、精益生產運營體系概述

3、精益生產文化、理念（Toyota Way即豐田之道）

4、勞動生產率計算方法

5、精益生產中的7大手法

第二部分精益生產改善手法

一、方法改善手法

1、程序分析

①工藝流程分析----案例講解及演練

②流動分析

1)人型流程分析----案例講解及演練

2)物型流程分析----案例講解及演練

3)信息流程分析

ECRS原則，5個方面，5*5法，6大步驟及動作經濟原則系統分析

③搬運及規劃

1)從人力搬運到機械搬運

2)搬運路徑分析，搬運工序分析，搬運活性分析

3)改進搬運的步驟及原則

4)生產現場搬運的改善—案例講解及演練

5)線路圖及層別圖----案例講解及演練

④精益產線的布局及規劃

a)什么是精益布局

b)布局原則及基本形式

c)改進布局的分析手法

d)搬運和布局改善—案例講解及演練

2、操作分析

①人機組合作業分析----案例講解及演練

②人與人組合作業分析

③雙手作業分析----案例講解及演練

3、動作分析

1)動素分析及改善著眼點

2)動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則

3)動作經濟原則下的動作浪費

----案例講解及演練

二、作業測定手法

1、作業測定

2、時間分析的種類

3、秒表時間分析

1)秒表時間分析的步驟

2)異常值的剔除

3)測量對象的選擇

4)在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常

4、標準工時的制定

1)傳統精益制定標準工時，如何設定寬放及評定系數

2)精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數

3)在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

----案例講解及演練

三、平衡生產線

1、平衡率的計算

2、解決瓶頸的四大利器

3、如何確定與控制節拍

4、平衡生產線的兩個代表性方法

----案例講解及演練

第三部分通過精益Cell設計應用提高勞動生產率

一、Cell生產線設計及模式介紹

1.CELL生產模式的起源

2.CELL的定義

1)單元/細胞（CELL）生產線

2)單件流+彈性生產

3.CELL生產模式的優點

1)多品種、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市場需求形態

2)生產時間短

3)在制品存量少

4)占用生產面積小

5)易暴露問題點

6)容易適應市場與計劃的變更

7)有利于保證產品品質

8)有利于安全生產

9)不需要高性能的、大型化的設備

4.CELL生產模式的特點

1)按產品別布置的生產線

2)多制程的生產方式

3)固定的、單一的物流

4)采用穩定性好的小型設備

5)產品單件流動

6)作業員一人多崗

二．CELL生產模式的應用

1、CELL生產線的布置要點

1)簡單明了的標準作業流程

2)沒有浪費的物流

3)高度可視化的情報流動

4)少人化的生產線布局

5)能100%保證的品質系統

6)設備的保全性

7)生產過程的安全性

8)人、機、料、法、環的后勤保障系統

2、CELL生產模式對設備的要求

1)簡易小型化設備

2)流動的設備

3)靈活、柔性的設備

4)狹窄作業面的設備

5)動作理想的設備

3、CELL生產模式對人的要求

1)多能工----一人多崗制

2)作業標準化----改善的前提

3)少人化----有彈性的組織

4)輔助人員----做非標準的工作

5)團隊協作----榮辱與共

4、CELL生產模式的物流原則

1)單件流動

2)單向流動

3)零切換的流動

4)可流動的周轉箱

5、案例分析/分享（視頻）

韓老師

韓文召 老師

——企業智能裝備升級理念（精益+智能化）發起人

曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進

曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）

從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國際信息化IITP職業培訓講師

企業設備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）

實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

【個人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。

企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。

企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。

韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！

【培訓課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》

《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》

《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練》

【服務客戶】

富士康科技（臺資）、中國電科（軍工）、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

【客戶優秀案例】

案例一：輔導某電子科技集團，生產車間做規劃及產線建設，通過產線布局和優化，產能從80臺提升到110臺。

案例二：輔導某藥企做流程優化及庫存標準化（包括店面建設及后補充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉率得到提升。

案例三：輔導國內知名木門企業產線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產周期、提升產能，某產線人員由9人減少到6人，3條產線共節省9人；場地面積縮小40%；產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

案例四：輔導某汽車配件公司進行近工廠全部600臺設備的布局優化（layout），由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主，機加工、組裝生產，作業人員減少30~40名；

案例五：輔導某大型壓鑄企業產品的品質提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機4臺，機加工生產線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機3臺，機加工生產線8條；每月品質不良損失降低100萬以上。

案例六：輔導某品牌汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產量最高6000臺，改善后：26人/班，月產量最高11000臺；

【學員評價】

韓老師的課程非常系統，從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計，以及如何系統的進行組織建設、人才培養，全面而落地，學員受益匪淺。——東能護欄董事長 宋超婭

課程理論和實踐都非常豐富，條理清晰，具備很強的實戰性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實戰，理論的系統性也很強，具備很強的前瞻性，給企業的可持續發展指明了道路。 ——望美集團精益負責人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發，收益很大。

——小康汽車事業部總經理周順平

韓老師通過企業產品及流程的分析，為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

——華邦機械總經理黃哲

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