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課程介紹

在未來制造業(yè)競爭越來越激烈的情況下，許多企業(yè)都希望提高運營管理水平，以達到降低成本，提高質量，縮短產品制造周期，在未來工業(yè)4.0和智能制造的背景下，精益生產方式成了許多企業(yè)的選擇。

但是有不少企業(yè)對如何系統(tǒng)性的在公司推行精益生產，如何讓精益的工具在現場落地實施，推行精益生產的邏輯思路和步驟理解不深，甚至造成很多現場的員工對精益生產有不同程度的誤解導致很多精益工具無法真正在現場實施的情況。通過老師對精益案例的講解，視頻分享，小組討論等方式，讓學員能了解和掌握精益生產體系和精益工具的運用方法和實施步驟。

培訓對象

生產運營相關部門的經理，主管，班組長，精益改善部門人員，工藝部，質量部，IE部的主管和工程師

培訓方式

1.理念層面講解非重點, 重點講解精益的邏輯框架體系，以及精益的工具如何運用, 如何落地實施

2.以案例分析,視頻分享,小組討論為主要手段

3.培養(yǎng)員工發(fā)現問題和運用工具解決問題的能力(眼睛里有活)

4.注重實際問題的研討，不務虛，求務實。

課程目標&收益

1. 理解精益生產的基本理念

2. 了解企業(yè)實施精益生產體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖

3. 掌握精益生產推行實施的工具方法如何在現場運用

4. 理解各精益工具之間的相互關聯

5. 精益生產實施當中的困難點及解決方法

6. 相關行業(yè)精益工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法

課程大綱

第一天 （9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

1.精益生產運營管理系統(tǒng)的整體框架和基本邏輯（Lean Overview）

• 精益生產的終極目標 – 提高工廠的運營管理的水平

-精益生產的關注點：圍繞和關注企業(yè)運營的QCD而展開

1)質量Q (Quality)

2)成本C（Cost）

3)交期D（Delivery）

• 豐田汽車現場的七大浪費

• 精益生產的創(chuàng)造價值原則

• 工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）

• 豐田汽車TPS精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化（JIT & JIDOKA）

• 2010年召回事件之后豐田精益屋2大支柱的更新—尊重員工和持續(xù)改善

-視頻分享：豐田的自働化JIDOKA

• 深度解讀：傳說中豐田汽車“JIT和零庫存”神話的真相

• 現代制造系統(tǒng)100年的演變-從福特的大規(guī)模生產到精益生產

• 未來企業(yè)能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）

• 流動性(Flow) ---企業(yè)運營的硬道理（關注企業(yè)運營的現金流-Cash Flow）

• 靈活性(Flex) ---企業(yè)的核心競爭優(yōu)勢（關注未來小批量多品種的定制化需求）

• 柔性的3個層面--- 設備的柔性，產品的柔性，人員的柔性

• 豐田生產系統(tǒng)TPS的基因密碼DNA

• 精益實施導入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）

• 問題討論：

1）把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？

2）實體企業(yè)和工廠精益生產運營管理推進實施的重點工具是什么？

2. 引導基層員工參與實施精益生產的方法和工具運用

1）改善點標簽的運用（TAG）（Gamba Walk –走現場，眼睛里有活的思維）

問題討論：為何現場員工發(fā)現了問題也不一定會說出來?

如何引導員工發(fā)現問題并解決問題？

-改善點標簽的案例分享

-改善點標簽的圖片分享

-改善點標簽的處理流程

-如何鼓勵和引導一線員工發(fā)現問題

2）一點課的運用（OPL）

問題討論：

-有經驗的員工離職了,經驗也帶走了,如何把經驗技巧傳承下去，

-現場每天都在發(fā)生重復的錯誤,如何避免重復的錯誤發(fā)生？

-作業(yè)經驗和技巧真的會---教會了徒弟,餓死了師傅嗎?

案例分享:某跨國公司一線員工制作的一點課程案例

問題討論:我們公司該如何運用一點課的工具提高現場效率和質量?

3）合理化建議的運用（Suggestion）

問題討論：

-為何很多公司的合理化建議系統(tǒng)到后來都形如虛設流于形式效果不好？

-如何破解---有人提,沒人做的尷尬情況?

-合理化建議一定得成功實施才能得到獎勵嗎?

-案例分享:合理化建議的圖片

-合理化建議的管理流程

4)基于問題解決的小組活動

- 日本豐田在現場解決問題的利器 – 小組活動（Group Activity）

- 目標:解決大家都關注的,正在困擾現場的問題和麻煩

- 每周1-2次小組活動

- 每次解決1-2個現場的問題

- 管理層如何參與小組活動

- 案例分享: 小組活動的開展

- 小組活動的圖片分享

5) 員工精益激勵系統(tǒng)的建立

- 問題討論:

-如何引導年輕一代85后, 90后員工參與到精益生產?

-創(chuàng)建雙贏(WIN-WIN)和正能量的精益企業(yè)文化

-營造資深員工受到尊敬的工匠文化和工程師文化

-案例分享: 某跨國公司的5星級員工制度(首席技師,首席工人)的案例

3. 現場的持續(xù)改善（Kaizen）- Continue Improvement

--問題討論：1）如何引導現場員工積極參與到精益生產當中來？

2）如何培養(yǎng)現場員工發(fā)現問題解決問題的能力？

- 精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）

• 誰才是真正的現場改善專家？

--視頻分享：豐田工廠的3個持續(xù)改善案例

• 改善結果的量化

• 問題討論：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項目是否成功的唯一標準嗎？

• 改善的理念和改善思維

--案例分享：避免先入為主故步自封的固化思維

--案例分享：Kaizen企業(yè)文化中允許失敗和犯錯（東風日產的“容錯文化”）

--問題討論：21世紀的制造業(yè)最缺的是什么？

4. IE技術和標準化作業(yè)(工業(yè)工程 – Industry Engineering )

--支撐美國工業(yè)體系的法寶利器：現代IE技術

--標準化作業(yè)的概念

--問題討論：IE和標準化的工作就是編寫作業(yè)指導書（SOP）和測量工時嗎？

--標準化作業(yè)的3個要素

--流程能力計算

--平衡流程能力

--問題討論：為何現場員工反感工程師到現場測定工時？

--標準作業(yè)組合表（人機分析圖）

--標準化作業(yè)的建立

--問題討論：為何作業(yè)指導書經常是“你做你的SOP, 我做我的實際作業(yè)”而不能真正指導員工的標準化作業(yè)？

--基于標準化作業(yè)的改善

第二天（9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

5. 全員生產力維護TPM - 基于設備管理的生產力維護

--從生產力維護到TPM

-- TPM 的八大支柱活動

--問題討論：

1）為何生產部門和設備維護部門的關系總是那么緊張而糾結？

2）設備維護管理都是設備部門的事情嗎？

-- TPM 的關鍵績效指標PQCDSM與推行TPM的收益

-- TPM的自主維護（AM）的實施步驟（AM-1，AM-2，AM-3）

-- TPM的計劃維護（PM）

-- TPM實施2-3年的主體計劃

6. 看板與拉動系統(tǒng)（Kanban Pull System）

--看板的原理

--生產拉動和物料拉動

--問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現精益生產了嗎?

--看板的種類

--超市的運用

--看板的使用方法

--錄像: 豐田汽車公司的看板拉動生產系統(tǒng)

7. 流動生產與價值流圖析 (VSM – Value Stream Mapping)

-- 問題討論：如何從大局上把握企業(yè)改善的方向？

-- 全球制造業(yè)的通用語言-價值流圖

-- VSM - 站在鳥瞰的視角來分析看待工廠(Overview)

-- 哪壺不開提哪壺的思維模式

-- 繪制目前狀態(tài)價值流圖析

--分析現狀圖

--繪制將來狀態(tài)價值流圖析

--VSM運用方法和使用VSM的要點

--價值流改善動畫演示

8. 工業(yè)4.0與制造執(zhí)行系統(tǒng)（Industry 4.0 and MES）

• 從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0

• 工業(yè)4.0下的智能工廠與智能制造

• 工業(yè)4.0的企業(yè)運營特點以及與工業(yè)3.0的差別

• 全球先進制造業(yè)發(fā)展新趨勢 – 美國制造業(yè)的敏捷制造系統(tǒng)

- 制造執(zhí)行系統(tǒng)MES在工廠的運用

- 案例分享：

1）國內企業(yè)運用工業(yè)4.0和MES系統(tǒng)的案例

2）德國，日本，美國企業(yè)運用工業(yè)4.0管理工廠運營的案例

--問題討論：工業(yè)4.0背景下，如何運用MES系統(tǒng)提高工廠運營水平？

課程總結 Q&A

歡迎各位學員把生產運營當中碰到的問題帶到課堂，黃老師會組織大家討論，并提出建設性意見。

黃老師

--- 制造業(yè)20年工作經驗和精益卓越運營管理實施經驗

--- 10年咨詢顧問講師經驗

--- 復旦大學EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產訓TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業(yè)從業(yè)經驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統(tǒng)、德國威圖等世界500強企業(yè)擔任生產運營總監(jiān)，IE和工藝總監(jiān)，研發(fā)總監(jiān)，設備工程總監(jiān)，供應鏈總監(jiān)，總經理，亞太區(qū)VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔任講師、咨詢顧問經驗， 10年間服務客戶近千家，大多為各行業(yè)的頭部企業(yè)，授課幽默風趣、深入淺出，深受企業(yè)好評。

擅長領域：

精益生產管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統(tǒng)設計和評估、精益供應鏈，NPI&DFM，數字化智能化等

服務客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團，秦山核電，中車集團，徐工，柳工，海爾，道達爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團，農夫山泉，惠氏，雅培，達能，伊利，亨氏集團，天士力，上海醫(yī)藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創(chuàng)微電子等著名企業(yè)。

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