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課程介紹

1945年，日本戰后的勞動生產率是美國的1/9，大野耐一指出：總不會在體力上，美國人付出了10倍于日本人的力氣吧。可以肯定地說，日本人在某些方面有巨大的浪費。從而提出“只要杜絕浪費，生產效率就有可能提高10倍。”并進一步建立了“徹底杜絕浪費”的改善目標。

1982年，在時隔37年之后，豐田的生產效率和人均利潤已經躍居世界汽車行業首位，其人均汽車產量是通用汽車的9倍以上（55：6），人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實現這一巨大突破的？這就是浪費改善的魅力所在。

大野耐一針在實際改善中，先后提出了七大浪費的概念，它們分別是：庫存的浪費、生產過剩的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、搬運的浪費、不良的浪費。

本課程針對七大浪費展開，通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學手段，既從宏觀層剖析七大浪費的核心思想，為改善工作指明方向，又從實操層面給到針對七大浪費的可實操工具。

課程收益

1.掌握浪費的概念，能區分業務過程中的增值與非增值；

2.對改善建立正確方向，避免改善為名而浪費為實的錯誤認知；

3.掌握七大浪費的識別與改善思路；

4.掌握改善七大浪費的重點改善工具。

課程對象

公司高層管理者、生產、運營、品質、倉儲物流、工藝技術、改善等部門管理人員，訂單實現流程所涉相關部門管理人員

課程大綱

一、破冰

1.團隊組建

2.針對課程提出小組問題

二、豐田生產方式概論

2.1 從穩定化到標準化

2.2 成本、利潤和售價

2.3 獲得利潤的正確思考：消除浪費

2.4 什么是浪費？

課堂研討：識別浪費并改善

2.5 七大浪費

影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.6 生活中的七大浪費

2.7 辦公室的七大浪費

2.8 改善的正確姿態

三、七大浪費及其精益改善工具詳解

3.1 庫存的浪費

3.1.1 庫存及庫存成本

3.1.2 庫存對ROI的影響

3.1.3 庫存對企業資金流的影響

3.1.4 庫存掩蓋問題的發現

3.1.5 庫存改善的常用思路與工具

案例分享：庫存浪費背后的改善機會

3.2 生產過剩的浪費

3.2.1 生產過剩是萬惡之源

3.2.2 核心是流動

3.2.3 節拍是制造的指揮棒

案例分享：知名企業的生產過剩浪費改善

影像資料：讓生產流動起來

3.2.4 單件流與同步化裝配

3.3 搬運的浪費

3.3.1 搬運浪費知多少？

3.3.2 搬運靈活性改善表的運用

3.3.3 程序流程圖改善

案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運

3.4 等待的浪費

3.4.1 為什么會等待？

3.4.2 人、設備、材料，誰最不能等？

3.4.3 裝配線的等待浪費改善

3.4.4 設備的等待浪費改善

3.4.5 設備綜合效率（OEE）

案例分享：6大LOSS改善及對策

工具分享：生產線工時改善分析表

3.5 動作的浪費

3.5.1 無處不在的動作浪費

3.5.2 動作改善的20個原則

3.5.3 工作場所改善6運作

3.5.4 人體運用8原則

3.5.5 工具設備6原則

課堂演練：看視頻改善動作浪費，從不花錢的改善開始

3.6 加工的浪費

3.6.1 為什么會出現加工的浪費

?案例分析：貼標貼的改善

3.6.2 從源頭改善加工的浪費

?案例分析：成本是設計出來的

3.7 不良的浪費

3.7.1 不良為什么會發生

3.7.2 工序內打造品質

3.7.3 POKAYOKE是質量利器

3.7.4 防錯的5大思想

3.7.5 防錯十大原理

?案例分享：作業和流程中的防錯運用

?工具分享：質量推移表

四、課程總結

五、Q&A

陳老師

15年項目改善經驗

30個以上咨詢項目實操

多年外資企業、民營企業運營管理和項目管理經驗，優秀的企業管理素養和視野

先后擔當過生產管理、精益生產推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業管理實踐經驗

職業生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、倉儲管理改善、庫存優化……

培訓特色：通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

部分服務客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯亞制衣、昆山鋁業、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛崗乳業、新寧物流、索尼移動通信……

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