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課程介紹

PDCA是能使任何一項活動有效進行的一種合乎邏輯的工作程序，特別是在質量生產管理中得到了廣泛的應用。

P、D、C、A四個英文字母所代表的意義如下：

① P（Plan）--計劃。包括方針和目標的確定以及活動計劃的制定；

② D（DO）--執行。執行就是具體運作，實現計劃中的內容；

③ C（Check）--檢查。就是要總結執行計劃的結果，分清哪些對了，哪些錯了，明確效果，找出問題；

④A（Act）--行動（或處理）。對總結檢查的結果進行處理，成功的經驗加以肯定，并予以標準化，或制定作業指導書，便于以后工作時遵循；對于失敗的教訓也要總結，以免重現。對于沒有解決的問題，應提給下一個PDCA循環中去解決。

PDCA是英語單詞Plan(計劃)、Do(執行)、Check(檢查)和Act(行動)的第一個字母，PDCA循環就是按照這樣的順序進行生產管理，并且循環不止地進行下去的科學程序。

針對現代企業中層生產管理者的現狀與企業生產要求，傳授相關管理理念和技能，,和現代企業管理理論,旨在使之達到企業高效運營的要求。

采用以生產現場實例"引導"的形式，學習如何利用目標管理的有效工具，讓培訓者感受到管理所必備的領導力的形成與發揮及作用。采用"互動"的方式幫助學員運用思想和技能來解決生產管理問題，達到管理系統的良性循環運作。

課程目標

管理者的管理能力缺失主要源于"半路出家"，大部人業務技能超群，但管理能力匱乏；企業要提升市場競爭力和影響力，就必須讓管理者掌握一些核心的、通用性的管理技能，提高管理者的工作管理、自我管理、及員工管理能力。

沒有目標就沒有管理 - 現代管理大師彼得德魯克(Peter F．Drucker，1909.11.19~2005.11.11)的經典基礎管理理論。如何將企業與產品的要求轉化為目標，如何進行正確地目標設定與分解，充分發揮目標管理的效用，駕馭現場，做到在其位而謀其職，完成企業的經營目標和利潤指標

生產目標是管理的方向， 績效管理是目標實現的保障與督促。 績效管理將是企業培育競爭力最為重要的管理制度體系，如何建立一個完善的生產績效管理制度與體系，并在日常生產過程中高效能的展開與不斷完善維護，以便能夠提升生產現場管理水平，提升生產現場員工的執行力，企業核心競爭力得以持續增長。

如何為管理者提供一個目標管理分析思路和績效管理工具，本課程讓學員掌握學會設定目標的方法，學會設計關鍵指標（KPI），掌握目標的實施（PDCA管理）能力，可讓企業與學員（在不花一分錢的情況下）從科學管理中獲得效益和效率，提升自身管理能力，重塑新型的領導風格。

課程對象

企業內部企業中基層管理人員、各車間/部門經理主任、領班組長及具有管理潛質的后備干部等公司生產部門各級相關人員。

課程大綱

工作動力 - 目標在哪里 篇

第一部分：目標設定 與關鍵績效（KPI）決策轉化

引論：先瞄準再開槍

1、目標管理釋義與要點分析

2、目標管理的類型特點與管理角色定位

3、目標制定的基本要求與六大法則

4、目標制定的"黃金準則"與現場實施

5、設立與分解目標的十二個步驟 與 羅斯威爾分析法

6、如何為下屬制定目標

7、如何克服目標管理的難點 （目標制定技巧）

8、如何進行業績目標追蹤管理 （現場目標管理工具）

9、如何開發個人能力目標管理

案例：生產現場目標管理分解與明確（現場實例+模版表格）

工作安排 - Plan工作計劃與建立流程 篇

一 問題解讀

1.問題是對具有問題意識的人，才成為問題。

2.問題的產生 - 沒有問題便是最大的問題。

3.問題分類：救火類/發現類/預測類

4.問題的層次：業務層次/管理層次/戰略層

5.何謂異常，找出異常的原因便是問題

6.企業進步是不斷發現問題和解決問題

7.發現生產問題的金科玉律----追根究底

Plan -1．找問題：現場問題分析 - 羅斯韋爾分析法

1、現場問題分析和改善的目的

2、怎樣運用關鍵績效指標（KPI）進行現場分析和診斷

3、建立現場數據平臺的問題發現要求

4、如何使用"羅斯韋爾分析法"分析法進行現場問題分析

5、作業分析改善的基本程序

5-1、問題思路：現場問題三不法：不合理/不均衡/浪費

5-2、問題描述：5WIH法

5-3、問題區分：4MIE

5-4、問題類別：六大任務法

5-5、問題明確：頭腦風暴法

Plan-2. 招原因：問題原因分析

1、解決問題的 兩圖一表 的妙用

2、找出主要原因 - 關聯圖法

3、運用系統處理現場問題

4、生產現場問題解決的系統思維方法

5、問題分析-5Why Analysis

6、分析問題的方法之PDCA手法

7、解決問題基礎- QC七工具

8、問題現場處理的 四步法 與效用

案例游戲：從游戲中體會解決問題的方法

案例練習：5Why分析演練

Plan-3. 招要因：措施驗證

1、對癥治療與根本治序（治標與治本）

2、創新與改善的措施選擇

3、措施的切入實施順序

4、措施有效的驗證思維方法

5、尋找真因與非真因的方法與驗證

Plan-4. 編計劃：生產計劃進度圖（時間表與甘特圖的編寫）

1、進度與時間的對照關系

2、計劃表的時間、進度與范圍的要求

3、計劃表繪制（流程步驟）

Step1：明確項目牽涉到的各項活動、項目

Step2：創建甘特圖草圖

Step3：尋找真因與非真因的方法與驗證

Step4：計算單項活動任務的工時量

Step5：確定活動任務的執行人員及適時按需調整工時

Step6：計算整個項目時間

4.計劃表的現場管理與實施的要素

5.目視管理改善計劃書

6.設計：穩健推進現場看板管理

7.讓每位員工都清楚問題的方法

8.問題顯現與解決的看板制作與標準

現場練習：1.學員分組操練（依據現場實際生產問題 & 自己動手做看板）

案例：生產現場目標管理分解與明確（現場實例+模版表格）

案例：目視化參考標準 圖片講解

案例：現場目視化分析顯現解決問題的案例

工作開展 - Do工作改善

第一部分．現場問題分析和持續改善解決

1、現場問題分析和改善的目的

2、怎樣進行現場分析和診斷

3、如何使用"六何"分析法

4、現場分析的四大技巧

5、作業的四大過程及圖示

6、作業分析改善的基本程序

7、如何進行作業分析分類

8、程序分析的種類與特征

9、程序分析需要注意哪些事項

10、生產效益從哪里來

第二部分．提高生產效益的十大利器

1、中層領導如何消滅一切浪費

2、如何進行產品工藝流程改造

3、流程經濟的十八個原則

4、如何進行作業流程設計

5、如何改善人機聯合作業提高生產效率

6、如何讓管理工作標準化

7、如何進行動作分析

8、十八動素與動作經濟的十六大原則

9、工裝夾具的設計原則

10、如何減少工作中的停滯現象

11、搬運改善的目標和方法

12、如何進行生產作業快速切換

13、縮短作業切換時間的法則

14、合理布置現場的訣竅

15、車間布局的十大原則

第三部分．精益生產方式概要

1、精益生產方式定義及其優越性

2、精益生產方式的九大特點

3、精益生產的八大支柱和七大終極目標

4、中層領導如何適時適物適量組織生產

5、企業生產如何快速應對市場的變化

6、如何進行準時化生產

7、如何將看板用神用活

8、如何實現生產均衡化

9、如何實現生產同步化

10、如何進行"一個流"生產

12、如何制定生產節拍

13、如何進行彈性生產方式下人員精減

14、生產組織機構如何實行扁平化

15、如何開展單元生產與柔性生產

16、企業如何推行TPM

17、企業如何推行TQM

第四部分．降低成本，控制庫存，改善無止境

1、所謂浪費

2、七種浪費

3、庫存是萬惡之源-為什么要減少庫存浪費

4、減少無風險的庫存量

5、解決浪費的方法-改善

6、改善的基礎在何方？

7、如何實現生產均衡化、同步化 ，與"一個流"

8、如何制定生產節拍

10、拉動式生產與推動式生產的使用環境

12、看板在拉動生產中的作用與地位

13、TT-Take Time現場使用

14、生產瓶頸的發現與改善方法

15、如何開展生產線平衡分析與瓶頸目視管理的改善

工作確認 - Check效果確認與績效管理

績效評估與績效管理

引論：績效評估可以給員工以成就感

1、績效管理要發揮激勵本質效用

2、績效考核的原則與三種類型

3、績效考核流程與方法

4、實用的績效考核體系 與 怎樣為下屬設定績效標準 （模版參考）

5、常用考評方法、誤區及對策

6、如何與員工進行績效面談 （績效溝通）

7、績效考核結果的應用 與激勵反饋作用

8、管理者在績效評估中的角色和作用

案例：生產現場績效管理的制定與日常管理運作（企業現場實例+模版表格）

工作持續 - Acton高效工作持續循環

建立系統，高效低成本的問題解決方案

1.通過目標管理MBO分析找問題（數據流的運用）

2.8D問題改進流程結構PDCA循環的十個步驟

3.不明確與明確的問題敘述

4.常見的問題解決回路：冰山問題分析

5.問題分析與解決的步驟分解

6.建立PDCA問題分析與決策的良性循環

7.如何斷定決策實施成效：追蹤考核甘特圖Project

8.建立執行成效偏失防范機制：標準化作業SOP

9.PDCA與SDCA的改善防制規劃

10.運用系統化決策改善工作流程：FMEA

案例：數據收集分析發現問題,

現場改善案例（實例）& 日本工廠的消除浪費

案例分享：企業效率改善案例（老師親自輔導過的公司）

課程總結 & 現場答疑

陳老師

教育及資格認證：

5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員。

講師經歷及專長：

陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業工作經驗，在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業現場改善多年，精通現場5S& TPM，以及相關的精益生產體系。

自90年代起，陳老師就從事企業生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。 2000年至今，一直在大型合資企業獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。

陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。

服務客戶及部分項目績效：

陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發動機、艾默生環境優化等300余家企業。

陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

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