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課程背景

隨著客戶訂單的發(fā)出，生產線快速運轉起來，操作工們忙不迭的生產著不同型號的產品，物料在不停地移送,生產線在忙碌地運轉,生產線上的物料不少，但客戶卻頻頻催貨，供貨又頻頻出現延誤，生產主管不時地處理生產與供貨的問題，.......。你不要以為這是在描述那家公司的生產現場，而是《精益生產》培訓的現場。

價值流如何改善？超市究竟設多大？生產信息怎么流轉？交貨周期如何加快？勞動效率如何提高？員工參與意識該如何提升？一個個問題在討論爭執(zhí)與實踐中得到解決，學員們忙的不亦樂乎，平時在工廠中遇到的問題培訓中清晰的被反映出來，精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。

企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業(yè)的內部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施。

課程特色

課程系統(tǒng)講授了精益生產模式主要內容、模式實現基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對國內企業(yè)生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業(yè)提供一套先進的生產制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現制造業(yè)價值和利潤。

課程大綱

一. 精益生產介紹

1. 精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)

2. 精益生產的優(yōu)勢在哪里？

3. 豐田生產系統(tǒng)模式的精髓是什么?

案例--精益制造系統(tǒng)架構介紹

4. 精益在中國的挑戰(zhàn)

二. 精益的五項基本原則

1)根據客戶的需求定義價值

2)識別價值流并據此安排經營活動

3)讓產品在增值過程中流動

4)讓用戶拉動價值流

5)永遠追求盡善盡美

三. 精益方式的經營理念

1)企業(yè)的目的

2)成本取決于生產方式

3)消除浪費

a)定義浪費

b)識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

c)常見的7種浪費(尋找浪費)

4） 表面效率和實際效率

5） 整體效率比個體效率重要

6） 提高效率和強化勞動

四. 精益生產的兩大支柱（模擬活動）

* 準時化生產（JIT）

同步生產/連續(xù)流

1) 工廠布局與流動單元設計

2) 布局對效率和物流的影響

3) 生產節(jié)拍時間（Takt）

均衡生產計劃和排程

4) 生產數量的均衡

5) 產品品種的均衡

6) 生產排程的均衡

7) 生產線平衡

8) 實施均衡化步驟

拉動生產

9) 價值流（VSM）設計

10) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

11) 拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用

12) 拉動式生產的原則、方法

13) 生產計劃和物流控制

14) 看板系統(tǒng)設計與看板數量

15) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素

* 自動化

1)自動停機

2)Poka-yoke 及其基本原則

3)異常的處理、問題的發(fā)現和解決流程

4)質量控制的基本工具

案例--精益生產實例視頻欣賞

五. 實施精益生產的基本要素

1.精益生產的基礎 -- 5S及目視管理

2.實施5S的意義、計劃、方法和步驟

3.目視管理的應用

4.快速換產（SMED）

5.柔性化生產

6.SMED的原理

7.SMED七大法則

8.SMED的步驟

9.小包裝策略

10.全面生產維護(TPM)

11.設備為何會出故障

12.理解設備損失、綜合設備效率OEE及計算方法

13.TPM的基本思想和預防損失

14.全員生產維護的步驟

15.標準化作業(yè)

16.標準化作業(yè)的作用

17.標準化作業(yè)三表

18.標準化作業(yè)實施方法

19.柔性生產與U型布局

20.培訓多技能員工

21.供應商的合作伙伴關系

六. 持續(xù)的精益改善過程(Kaizen).

1）精益思想

消除浪費

持續(xù)改善/一次一點點

問題是機會

簡單化

2）問題意識

問題意識與創(chuàng)造力

阻礙改進的障礙

我們需要鼓勵創(chuàng)造

在整個系統(tǒng)推動改進

考慮變化

4）生產現場哪些需要改善

浪費

不均衡

超負荷

低效率

強制工作

5） 充分授權的員工參與

七. 精益生產的推行

1.識別價值流

2.價值流分析

3.價值流實施

八. 精益生產的評估

饒老師

華中科技大學工商管理碩士（MBA），北京航空航天大學工學學士，美國南加州大學（University of Southern California）制造管理訪問學者。

國際認證銀章培訓講師 深圳市企業(yè)協(xié)會理事 深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事

曾經擔任過國家戰(zhàn)斗機設計工程師、研發(fā)、工程和制造經理。

饒中老師有25年制造業(yè)管理和技術經驗，11年制造領域管理咨詢和培訓經驗，多年從事工業(yè)工程、精益生產、六西格瑪的實踐和研究，理論功底深厚，實踐經驗豐富，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。

饒中老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，深受學員及培訓管理者的好評。

饒中老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過公開講座。曾經為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產、六西格瑪、運營管理的培訓及咨詢，服務過的企業(yè)包括ABB、施耐德、五菱汽車、東風本田發(fā)動機、華帝燃具、松下中國、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯(lián)集團、龍大集團、東江集團等。

饒老師不僅培訓過1000余家企業(yè)，并進廠輔導企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團、華陽多媒體、創(chuàng)維電視、德賽電池等知名企業(yè)。

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