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培訓對象

班組長、PE/IE工程師、 課長、車間主任、部門經理

課程背景

醫學上把人體健康數據進行了有效的精細化和標準化，如血壓、體溫、每分鐘心跳、每分鐘呼吸次數等，醫學靠數據診斷和冶療。而企業現場的標準化與精細化同樣如此，沒有標準，就不能了解現場；不能了解現場，就不能控制現場；不能控制現場，就不能改善現場；不能改善現場，就不能提高現場管理水平。

而要實現精細化現場管理，必須將人裝入系統,只有強大的班組才能將精細化管理的思維和方法能夠貫徹下去。所以課程從兩方面入手，手是精細化管理的思維和方法,另一方面班組人員意識和能力的提升.兩者相互結合,繼而構建標準化、規范化、精細化、活性化、安定化的現場。

課程收益

了解精細化的定義與對企業管理的的意義、價值、貢獻。

掌握作業標準化與標準化作業推動

了解員工不照標準作業的原因和因應對策

掌握現場精細化與日常管理、OEC、OJT、等結合運用的技巧，使精細化對質量、安全、設備、效率、成本、目視化管理一柱擎天。

掌握精細化管理在5S和目視化現場管理中使用的方法

掌握精細化管理在在班組一日管理中的實施

學會并運用班組建設中高效班會的召開方法

掌握班組建設中人才培育的方法

掌握班組建設中改善提案的實施

掌握精細化班組建設人員管理的展開

課程方式

課堂講授+案例分析+現場練習

課程大綱

第一講：精細化管理的起源與價值

1. 精細化管理的概念和意義

2. 精細化管理的廣泛應用價值

3. 認識精細化管理常見的誤區

4. 企業精細化管理的作用

案例分析：精細化在豐田精益生產的應用

案例分析：海爾精細化生產線的實施原則

案例分析：麥當勞精細化管理的深刻啟示

第二講：精細化管理方法在現場中的運用

一、精細化管理在識別與消除七大浪費用的運用

1. 識別什么是工作、動作、浪費

2. 改善和消除現場七大浪費

案例：某塑膠廠浪費的改善

二、精細化管理與現場6S活動的有效結合

1. 6S問題票從細節中發現問題

1）重復的問題

2）占比高的問題

3）周期內問題的變化

4）新增的問題

……

2. 6S定點攝影改善前后對比分析

1）尋找時間

2）搬運距離

3）動作減少

4）物有定位,

5) 物有標識

6) 定容\定量

……

案例：精細化生產有效降低涂裝異物

三、精細化管理與人力評估的有效結合

1. 人均勞效與訂單數的匹配

案例：某公司的人力評估

第三講：精細化在班組日常管理中的運用

一、精細化班組建設在早會中的運用

1. 利用《利用班前會工作準備表》收集信息

2. 班前會進行的四步法

1）班前會準備

2）問候整隊

3）總結計劃

4）激勵上崗

案例：某公司的班前會展示

工具: 請前會參考話術

二、精細化管理與班組日清管理結合的運用

1. 3E考核標準的建立與實施

1）每人、每天、每事

案例：3E日清卡的使用

2. 現場日清管理的七個關鍵領域

1）質量日清

2）工藝日清

3）設備日清

4）物耗日清

5)生產計劃日清

6)文明生產日清

7)勞動紀律日清

3. 班前、班中、班后日清的流程

1）4M1E

2）首件\樣品\換型\新手\特殊工序\4M1E變化\產線平衡

3）報表\異常處理\3分鐘6S\明天排程\交接班

案例：ABC公司現場日清控制制度剖析

4. 精細化管理在

第四講：精細化在班組團隊建設中的運用

一、精細化班組建設在人員培養中的運用

1. 建立師徒制

2. 建立師傅培養、認證、激勵機制

3. 精細化管理與OJT的結合使用

4. 制定預定訓練表

5. 編寫崗位工作分解表

案例：某公司崗位人才培養的展示

二、精細化班組建設在激發員工團隊智慧中的運用

1. 員工提案改善

1）提案激勵制度

2）提案表格與流程

3）提案收集

4）提案初審、二審、終審、實施

案例：某公司提案改善流程……

2. 員工提案改善看板

1）提案改善明星看板A3

2）金點字提案實施手冊

3）年度創新項目評選

案例：某公司提案改善看板與金點子手冊

三、提案PK文化

1. 提案提交及時率

2. 提案參與率

3. 提案實施率

四、精細化班組建設在人員管理中的運用

1. 建立員工全面的信息檔案

2. 每月至少找一位員工面談

案例：一次員工面談

3. 新員工入職五個一工程

4. 贊美員工BIA，批評員工BIC

案例：某員工做的時候的BIA反饋

案例：某同工做錯的時BIC反饋

5. 管理員工行為的積分制

案例：某公司管理員工的積分制

第五講：精細化管理在問題解決的運用

1. 一線管理人員應具有的問題意識

2．現場異常問題的定義和種類

3. 現場一線常見的典型異常問題

4. 問題冰山及核心原因的探究

5. 問題解決的三即三現主義

案例分析:豐田汽車的“水龍頭哲學”

6. 從數據解讀中分析與解決問題

案例分析:運用QC工具解決異常問題

7. 利用8D法分析與解決問題

案例分析:儀表不良的8D解決步驟

8. 運用QC—STORY十步法解決問題

9. 建立問題分析與決策的良性循環建立問題分析與決策的良性循環建立問題分析與決策的良性循環建立問題分析與決策的良性循環

10.建立問題分析與決策的良性循環決策的制定與行動的預估、執行、檢討

11.解決問題時的團隊意識與團隊合作

12.解決問題報告書的編寫要求和編寫步驟

案例分析:某集團問題解決報告書闡釋

王老師

15年制造業生產管理實戰經驗

TWI版權認證講師

日產訓MTP認證培訓師

美國AACTP國際注冊培訓師

京東物流/同維電子/春秋電子長期特邀講師

曾任：唯品會（中國500強） 華東區倉儲運作經理

曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經理

曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長/經理

擅長領域：班組長、6S、TWI、班組建設、高效早會、消除浪費 MTP中層版權課程

王老師擁有15年制造業生產管理及3年互聯網倉儲管理實戰經驗，歷經現場工程師、制造部經理、倉儲運作經理等職位，擅長將自身的實戰經驗融入課程當中，多年來堅持落地實戰的培訓理念，是一位練戰結合的生產管理能力提升講師。

曾為冶煉集團、煤礦集團、重工集團等多家大型企業進行《金牌班組長綜合能力提升》《TWI一線人員管理能力》《現場問題分析與解決》《現場改善與消除浪費》 日產訓《MTP中層管理能力提升》系列課程輔導，同時獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內飾等多家企業持續返聘，累計服務客戶600多家，輔導5S、現場改善、倉儲庫容優化等系列項目20多個，授課達1000場，學員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。

實戰經驗：

唯品會 華東區倉儲運作經理：

→ 負責倉儲庫容/庫位的規劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準確率在原有基礎上提升10倍。

→ 制定商品的收-發-存規范手冊，獲得企業高層的高度認可，并被企業推行定為華東物流區倉儲管理的標準手冊，至今仍在沿用。

→ 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區在企業5S分數評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節約金額增長18%。

美昌科技集團 制造部經理：

→ 組織實施車間生產計劃并全面協調車間工作，推進5S現場管理制度，對生產車間進行標準化管理，使生產線平衡從76%提升到87%。

→ 根據組裝車間各工序的標準工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160/H提升到180/H。

萬德集團 制造課課長/經理：

→ 負責組織生產計劃并實施，通過現場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎上提升了28%。

→ 負責建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標準生產工時、控制生產成本、改善生產項目，短短3個月內，共實施 340多個生產提案，比上季度產生的直接收益增長10%。

部分授課案例：

企業名稱 課程名稱 期數

LG電子 《金牌班組長綜合能力提升》 16期

京東方集團 《TWI一線管理者技能提升》 14期

三星電子 《現場5S管理與消除浪費》 12期

京東集團 《三管齊下提升班組執行力》 8期

江鈴汽車 《目視化管理與消除浪費》 8期

成都富士康 《現場改善與消除浪費》 7期

國家電網 《高效能班組長管理能力提升》 7期

長春一汽 《高效能班組長訓練營》（4天版） 5期

波司登 《高效能班組長訓練營》（4天版） 5期

I冶煉集團 《金牌班組長綜合能力提升》2天版 5期

日本愛普生 《班組長執行力提升》 4期

金陵船舶 高效早會的進行 4期

上海振華重工集團 《金牌班組長綜合管理技能提升》 3期

山西煤礦集團 《金牌班組長綜合能力提升》2天版 3期

無錫中交交通設計 《MTP中層管理能力提升（版權課）》 2期

國家能源神華集團 《精益班組現場管理與能力提升》 2期

…… …… ……

部分項目案例：

▅ 太倉同維電子 “班組長能力提升與生產改善”項目

——建立了同維班組長勝任力模型、一日管理規范、制定崗位分解表、OJT工作教導規范。徹底實施現場三定5S、建立物品擺放標準，改善浪費項目70多個，直接節約金額800多萬， 每天減少搬運距離2公里，線平衡率提升20%。

▅ 經信委 “千家中小企業技術幫扶計劃”項目

為江蘇地區捷安特、富士康、好孩子、信創電子、匯成半導體等60家企業進行《粗細化現場管理與班組建設》、《高效能班組長訓練營》系列課程培訓，受到政府層面及各企業高層的高度認可。

▅ 華格電子 “班組長能力提升與現場改善”項目

——建立了統一的班前會準備表、列隊、總結計劃等一整套早會的流程標準，使早會有趣有料、目標明確、提升士氣。短短3個月內，現場共發現100多項浪費，改善實施40多項，并形成標準化，至今仍在使用。

▅ 聯華塑膠 “5S管理”項目

——通過6個月的項目輔導，現場在制品庫存減少了30%，人均勞效提升了15%。打造了三個崗位的5S樣板區，建立了5S實施制度，安全事故較往年同比下降了50%。

▅ 信杰汽車零配件 “班組長能力提升與現場改善”項目

——通過培訓使班組長實施了從技術到管理的觀念與做事的方法的轉變。幫助班組長掌握一日管理的標準、日清管理標準、高效早會實施的步驟、5S實施等方法。并輔導企業建立了20多套現場的標準，包括物品的擺放、限高、工裝夾具的使用規范、原物料領用規范等。

▅ 順普中國汽車 “班組長訓練與現場改善”項目

——進行3個月的輔導，通過現場布局和工位改善，推進5S現場管理制度，幫助企業共實施了7個大項目，使每天的搬運距離減少了5公里，人均勞效提升了23%。

▅ 蘇州大原電器 “倉儲物流規劃”項目

——輔導規劃倉儲原料與輔料區，對每個倉庫限定只存放固定SKU（庫存量單位）數量措施，倉儲現場橫平豎直，整齊有序，提升了庫容量40%，共節約空間28%。

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