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設(shè)備管理利器——卓有成效的精益設(shè)備TPM管理模式
【課程編號】:NX45097
設(shè)備管理利器——卓有成效的精益設(shè)備TPM管理模式
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【所屬類別】:設(shè)備管理培訓
【培訓課時】:2天
【課程關(guān)鍵字】:設(shè)備管理培訓
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課程背景:
隨著全球制造業(yè)競爭日益激烈,企業(yè)面臨成本上升、效率瓶頸、質(zhì)量波動等多重挑戰(zhàn)。設(shè)備作為生產(chǎn)的核心載體,其管理水平直接決定了企業(yè)的產(chǎn)能、質(zhì)量和盈利能力。傳統(tǒng)“救火式”維修和粗放型設(shè)備管理已無法滿足現(xiàn)代智能制造的需求,企業(yè)亟需一套系統(tǒng)化、精益化的設(shè)備管理模式,以提升綜合競爭力。
你的企業(yè)是否正面臨這些設(shè)備管理難題?
設(shè)備故障頻發(fā):生產(chǎn)線動不動就停機,維修成本居高不下,產(chǎn)能損失慘重?
效率低下:設(shè)備綜合效率(OEE)長期低于行業(yè)標桿,拖累整體交付能力?
救火式管理:每天忙于“搶修”,卻始終無法實現(xiàn)“零故障”目標?
員工消極被動:生產(chǎn)與設(shè)備部門互相推諉,TPM推行淪為“走過場”?
如果以上問題擊中你的痛點,那么,你需要一套真正能落地的TPM管理模式!為什么全球500強企業(yè)都在推行TPM?在工業(yè)4.0與智能制造時代,設(shè)備管理已從“事后維修”升級為“全生命周期精益化管理”。豐田、三星、西門子等頂尖企業(yè)通過TPM(全員生產(chǎn)維護)實現(xiàn):
設(shè)備故障率下降50%+,大幅減少非計劃停機
OEE提升20%-30%,產(chǎn)能效率突破瓶頸
維修成本降低40%+,從“花錢維修”轉(zhuǎn)向“價值創(chuàng)造”
打造“零缺陷”生產(chǎn)體系,支撐企業(yè)高質(zhì)量可持續(xù)發(fā)展
傳統(tǒng)TPM為什么失敗?——90%企業(yè)踩過的坑。許多企業(yè)投入大量資源推行TPM,卻收效甚微,根本原因在于:
誤區(qū)1:認為TPM只是“設(shè)備部門的事”,缺乏高層推動和全員參與
誤區(qū)2:照搬理論,未結(jié)合企業(yè)實際生產(chǎn)場景,執(zhí)行流于形式
誤區(qū)3:忽視數(shù)據(jù)驅(qū)動,無法精準定位設(shè)備損耗根源
誤區(qū)4:缺乏長效激勵機制,員工參與度低
為破解上述痛點,本課程以“理論×實踐×標桿案例”三維一體模式,聚焦汽車、電子、化工等行業(yè)典型場景,助力企業(yè)打造“高可靠性、低成本、可持續(xù)”的設(shè)備管理體系,最終實現(xiàn)降本增效與卓越運營。
課程收益:
1. 降低設(shè)備故障率——運用自主保全(AM)和專業(yè)保全(PM)工具,建立預(yù)防性維護體系,大幅減少非計劃停機;
2. 提升OEE(設(shè)備綜合效率)——精準分析設(shè)備六大損失(故障、換型、空轉(zhuǎn)等),挖掘隱藏產(chǎn)能,讓設(shè)備發(fā)揮最大價值;
3. 削減維修成本——優(yōu)化備件管理,減少冗余庫存,從“花錢修設(shè)備”轉(zhuǎn)向“用設(shè)備賺錢”;4. 打造全員參與的TPM文化——破解部門壁壘,讓生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量團隊高效協(xié)同,形成持續(xù)改善的機制;
5. 結(jié)合數(shù)字化智能運維——學習如何利用數(shù)據(jù)分析實現(xiàn)預(yù)測性維護,讓TPM管理更智能、更高效。
課程對象:
制造企業(yè)高管、生產(chǎn)/設(shè)備經(jīng)理、一線主管與工程師、精益改善推進者
課程方式:
課程講授60%,實踐演練、案例分析及小組研討40%
課程大綱
導(dǎo)入:變革的企業(yè)環(huán)境與TPM管理必要性
第一講:筑基篇——TPM核心理念與價值創(chuàng)造
一、向設(shè)備要效益——賺錢的TPM
1. 基于預(yù)防思維的BM事后維修到TPM全面生產(chǎn)性維護
——BM、PM、CM、MP
2. 設(shè)備綜合效率化最大化
3. 排除生產(chǎn)活動中的16大損失
討論:你所在企業(yè)設(shè)備存在的八大損耗分別是哪些,如何劃分損失類別?
二、零故障的思想
1. 保全預(yù)防
2. 消除潛在缺陷
三、零故障的五大對策
1. 整理基本條件﹐使強制劣化變?yōu)樽匀涣踊?/p>
2. 劣化之復(fù)原﹐恢復(fù)原狀
3. 遵守使用條件
4. 提高技能
5. 改善設(shè)計上的弱點
討論:目前你所在企業(yè)設(shè)備管理基本現(xiàn)狀,存在什么問題?
第二講:管控篇——精益TPM推進及過程管控
案例分析:古代最成功的項目管理案例-西游記
一、精益TPM推進及過程管控目的
1. 變革的必然選擇
2. 提高生產(chǎn)力
3. 實現(xiàn)設(shè)備效益最大化
案例分析:IBM公司前CEO郭士納談執(zhí)行力
二、精益TPM推進及過程管控內(nèi)容
1. 統(tǒng)籌規(guī)劃、目標分解、計劃與進度掌控
2. 專業(yè)性業(yè)務(wù)協(xié)助
3. 標桿推廣、現(xiàn)場對標
4. 構(gòu)建宣傳及評價激勵機制
5. 評估工廠精益TPM成熟度等級
6. 搭建精益TPM人才梯隊
三、精益TPM推進及過程管控的技法
1. 目標分解:逐級承接分解法(DOAM法)、實施路徑與層級拆解
2. 業(yè)務(wù)支持:一把手工程
3. 對標推廣:改善”和“革新”
4. 平臺構(gòu)建:企業(yè)內(nèi)刊、有獎?wù)魑摹⒏纳拼髮W堂、三級診斷
5. 考核評價:紅黃旗評價與業(yè)務(wù)考核
6. 人才育成:技能認證與專題活動
討論:通過以上推進方法學習,對你有哪些啟示,如何結(jié)合實際進行運用?
第三講:前期篇——設(shè)備初期管理
一、資產(chǎn)全生命周期管理
1. 價值管理的三個關(guān)鍵點
1)減少資產(chǎn)全壽命周期費用
2)提升資產(chǎn)全壽命周期產(chǎn)值
3)提高資產(chǎn)全壽命周期投入產(chǎn)出比
2. 成本管理的五個維度
1)前期成本
2)運行成本
3)維護成本
4)生產(chǎn)和質(zhì)量損失成本
5)處置成本
二、設(shè)備初期管理的價值
1. 縮短規(guī)劃到投產(chǎn)周期
2. 縮短新線爬坡周期
3. 降低全壽命周期費用
討論:為什么說設(shè)備投資階段決定了幾乎全部壽命周期費用的70%?
三、設(shè)備初期管理的三個階段
1. 投資規(guī)劃
2. 采購選型
3. 安裝調(diào)試、施工、驗收交付管理
四、設(shè)備初期管理改善
1. 初期管理主要活動
1)設(shè)備應(yīng)具備的基本性質(zhì)活動
2)情報的收集與活用活動
3)初期流動管理活動
2. 問題前置化
3. 設(shè)備應(yīng)具備的基本性質(zhì)改善
1)信賴性
2)保全性
3)自主保全性
4)品質(zhì)保全性
5)操作性
6)異物對策性
7)安全性
3. 設(shè)備設(shè)計缺陷評價改進
4. 設(shè)備施工/安裝評價對策的五類檢討改進
1)機械結(jié)構(gòu)類
2)氣動控制類
3)電氣控制類檢討改進
4)裝機CLEAN類檢討改進
5)5S安全類檢討改進
案例分析:國內(nèi)某企業(yè)新線初期管理案例剖析
第四講:AM篇——自主保全
一、自主保全內(nèi)涵
——自己用的設(shè)備自己維護
案例分析:孩子生病了,誰的責任?
二、自主保全價值
——消除微小缺陷、強制劣化、整備的基本條件
三、自主保全四會
1. 會正確操作
2. 會保養(yǎng)
3. 會診斷故障
4. 會處理小故障
討論:基于自主保全AM對人員能力的要求,適合在那類企業(yè)應(yīng)該用?企業(yè)推進需要具備哪些條件?
四、系統(tǒng)性開展自主保全推進
1. 示范設(shè)備的選定(MODEL活動)
2. 示范設(shè)備驗收診斷
3. 非示范設(shè)備全面推開
4. 自主保全7個步驟
1)初期清掃
2)兩源改善
3)清掃/注油基準書的制定
4)設(shè)備總點檢
5)自主點檢
6)品質(zhì)保全
7)開展自主管理活動
案例分享:自主保全部分成果輸出案例
第五講:PM篇——計劃保全
一、專業(yè)保全PM體系的基礎(chǔ)
1. 專業(yè)保全框架邏輯
2. 提高設(shè)備綜合效率的活動——提高產(chǎn)出
3. 提高保養(yǎng)效率的活動——降低保全費用
4. 專業(yè)保全的分類
1)預(yù)防保全
2)事后保全
3)改良保全
4)保全預(yù)防
5. 構(gòu)建設(shè)備全生命周期的良好的設(shè)備管理循環(huán)——LCC最小化
二、專業(yè)保全推進的實戰(zhàn)技法
案例分享:專業(yè)保全部分成果輸出案例
1. 設(shè)備重要度評估分級
2. 專業(yè)保全(PM)推進步驟
1)自主維護支援基本構(gòu)筑——設(shè)備編碼、ABC分類
2)設(shè)備評價和現(xiàn)象分析——設(shè)備分級分類與故障分級分類
3)劣化復(fù)原和弱點改善——消除強制劣化
4)情報管理體系構(gòu)筑
a梳理設(shè)備數(shù)據(jù)化定義計算方式
b搭建OEE(設(shè)備綜合效率)
c組織故障PM分析
d完善備品預(yù)算體系
課堂討論:請結(jié)合你所在部門/車間/班組談一下PM如何推進,并分享交流、發(fā)表。
第六講:改善篇——焦點改善
一、工業(yè)化的思維方式
1. 4M2E1I
2. 5W2H
3. T型分析
4. ECRSC
5. PDCA
二、焦點課題
1. 問題的不同層次
2. 不同問題的解決方法
1)意識+行動
2)意識+智慧+行動
3)意識+智慧+團隊+行動
3. 企業(yè)管理的焦點
1)經(jīng)營者或領(lǐng)導(dǎo)關(guān)注
2)企業(yè)發(fā)展的瓶頸問題
3)外部市場、客戶的要求
三、課題開展步驟方法
1. 焦點改善的步驟
——設(shè)定主題、現(xiàn)狀把握、設(shè)定目標、原因分析、要因確認、制定對策、對策實施、效果驗證、標準化、水平展開
2. 零故障改善的步驟
1)選定關(guān)鍵設(shè)備
2)每日召開930會議
3)每十天一評價
4)設(shè)備零化工具運用
5)每月月度總結(jié)
6)活動總結(jié)及發(fā)表
案例分析:國內(nèi)某上市公司焦點課題改善案例剖析
第六講:人才篇——TPM人才培育
一、精益TPM人才育成的重要性
討論:為什么在國內(nèi)許多企業(yè)不能很好地運用TPM呢?
二、精益TPM人才育成-5W1H
1. 為什么育?(why)-人人是問題的解決者
2. 誰來育?(who)-育人的主體
3. 在哪里育?(where)-在產(chǎn)品、工作價值流改善中獲得人力增值(人的育成)
4. 育什么?(what)-文化+知識
5. 育誰?(whom)-基層員工+管理者+中高層
6. 怎么育?(how)-人力資源支持系統(tǒng)
三、精益TPM人才育成實施
1. 精益TPM內(nèi)訓師人才育成脈絡(luò)
2. TPM人才育成的五個階段
1)人才盤點
2)人才選拔
3)培養(yǎng)發(fā)展
4)溝通與反饋
5)晉升與發(fā)展
3. PM人才育成課程規(guī)劃
1)設(shè)備管理者課程
2)內(nèi)訓師課程
3)技能型操作/維修員課程
4. TPM人才育成認證規(guī)劃
1)內(nèi)訓師
2)督導(dǎo)師
3)技能型操作工
4)機修
5. 認證結(jié)果應(yīng)用
案例研討:國內(nèi)某企業(yè)TPM人才育成案例剖析+制造業(yè)TPM實戰(zhàn)項目改善案例
李老師
李希老師 精益管理實戰(zhàn)專家
17年生產(chǎn)制造領(lǐng)域咨詢/培訓落地實戰(zhàn)經(jīng)驗
20+世界500強、國央企、上市公司特聘顧問
TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導(dǎo)師
曾任:富士康科技集團(世界500強)丨精益TPM總干事
曾任:南玻集團(中國玻璃制造領(lǐng)域龍頭)丨精益運營負責人
曾任:華昊企管集團(精益管理、智能制造咨詢公司)丨副總經(jīng)理
曾任:上海謀益企業(yè)顧問有限公司(行業(yè)領(lǐng)先的精益咨詢公司)丨咨詢技術(shù)副總經(jīng)理
擅長領(lǐng)域:精益六維運營管理、質(zhì)量管理、降本增效、戰(zhàn)略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)、五星班組建設(shè)等……
—→10+精益核心技術(shù)創(chuàng)造者:深耕精益管理領(lǐng)域,自主構(gòu)建「戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)」「自主經(jīng)營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統(tǒng)」等全模塊實戰(zhàn)方法論,精通精益研發(fā)、供應(yīng)鏈管理、智能工廠0-1建廠、質(zhì)量零缺陷管理等全系統(tǒng)咨詢技術(shù),是國內(nèi)精通精益全系統(tǒng)實戰(zhàn)咨詢/培訓技術(shù)實戰(zhàn)導(dǎo)師。
—→200+精益管理項目操盤者:深度操盤200+精益生產(chǎn)落地項目,其中40+服務(wù)于國內(nèi)細分行業(yè)龍頭企業(yè),憑借系統(tǒng)化降本增效策略,助力客戶實現(xiàn)累計超10億元業(yè)績增長,從方案設(shè)計到落地交付形成閉環(huán)實戰(zhàn)經(jīng)驗。
—→800+工廠/企業(yè)賦能者:為800+制造型企業(yè)提供定制化咨詢服務(wù),首創(chuàng)《智能工廠建廠管理》課程體系,為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化等精益咨詢指導(dǎo),累計為企業(yè)創(chuàng)造數(shù)十億元降本增效收益,形成可復(fù)制的智能化建廠管理系統(tǒng)。
—→10000+精益人才培養(yǎng)者:構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系,開發(fā)60+精益運營培訓課程,累計開展1000+場精益管理課程,培養(yǎng)10000+制造業(yè)精益實戰(zhàn)人才,孵化200+企業(yè)內(nèi)部精益專家、50+核心倡導(dǎo)者,通過“訓戰(zhàn)結(jié)合”模式,為企業(yè)打造可持續(xù)的精益管理人才梯隊。
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