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課程背景：

在未來制造業競爭越來越激烈的情況下，許多企業都希望提高運營管理水平，以達到降低成本，提高質量，縮短產品制造周期，在未來工業4.0和智能制造的背景下，精益生產方式成了許多企業的選擇。

但是有不少企業對如何系統性的在公司推行精益生產，如何讓精益的工具在現場落地實施理解不深，對精益生產的邏輯思路和步驟在理解上有誤區，甚至造成很多現場的管理人員和一線員工對精益生產有不同程度的誤解，導致很多精益工具無法真正在現場實施的情況。通過老師對精益案例的講解，視頻分享，小組討論等方式，讓學員能了解和掌握精益生產體系和精益工具的運用方法和實施步驟。

課程收益：

1. 理解精益生產的基本理念

2. 了解企業實施精益生產體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖

3. 掌握精益生產推行實施的工具方法如何在現場運用

4. 理解各精益工具之間的相互關聯

5. 精益生產實施當中的困難點及解決方法

6. 相關行業精益工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法

培訓對象：

精益部，持續改善部，生產部，設備工程部，工藝部，IE部， 質量部，倉庫物流部，采購部，計劃部等工廠運營制造部門的經理，主管，工程師，以及現場的一線主管和班組長。

課程方式

1.理念層面講解非重點, 重點講解精益實施推進的邏輯和框架體系

2.將精益的工具如何在現場運用, 如何落地實施作為突破口

3.以案例分析,視頻分享,小組討論為主要培訓手段和方式

4.關注培養學員發現問題和運用精益工具解決問題的能力

5.注重實際問題的研討，不務虛，求務實。

課程大綱

第一天

第一部分：精益生產運營管理系統的整體框架和基本邏輯（Lean Overview）

1.精益生產的關注點：圍繞和關注企業運營的QCDE而展開

1)質量Q (Quality) Build In Quality

2) 成本C（Cost） TOC – Total Operation Cost 總體運營成本

3) 交期D（Delivery） Delivery On Time

4) 效率E（Efficiency） 設備效率OEE 和人員效率OPE

2.車間現場的七大浪費

3.精益生產的創造價值原則 - 工廠的增值與非增值（Value Added and Non-Value Added）

4.豐田TPS精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化（JIT & JIDOKA）

5.視頻分享：豐田的自働化JIDOKA

6.深度解讀：傳說中豐田汽車“JIT和零庫存”神話的真相

7.未來企業能贏的2個重要元素 --- 流動性（Flow）和靈活性（柔性-Flex）

1) 流動性(Flow) ---企業運營的硬道理（關注企業運營的現金流-Cash Flow）

2) 靈活性(Flex) ---企業的核心競爭優勢（關注未來小批量多品種的定制化需求）

3) 柔性的多個層面--- 設備柔性，產品柔性，人員柔性，布局柔性，物流柔性

8.豐田TPS的基因密碼DNA和精益實施導入的框架體系邏輯和路線圖（Road Map）

第二部分：引導基層員工參與實施精益生產的方法和工具運用（讓精益在車間班組落地）

1.改善點標簽 – 引導員工發現問題和解決問題的工具

2.一點課 – 引導和鼓勵員工分享經驗，技巧，心得，體會，教訓的工具

3.合理化建議 – 引導和鼓勵員工創新思維，提出金點子，好想法

4.小組活動（Group Activity）- 日本豐田公司在現場解決問題的利器

5.員工精益激勵系統的建立（工匠精神，鼓勵創新，日本和德國的工程師文化）

第三部分：現場的持續改善（Kaizen）- Continue Improvement

1.問題思考：如何引導現場員工積極主動的參與到精益生產當中來？

2.精益工廠的核心企業文化--持續改善（Kaizen）

3.問題思考：誰才是真正的現場改善專家？（三現主義）

4.視頻分享：豐田工廠的3個持續改善案例

5.改善結果的量化和數據化（避免踏入改善的誤區）

6.問題思考：省錢或者創利的多少是衡量改善項目是否成功的唯一標準嗎？

7.案例分享：Kaizen企業文化中允許失敗和犯錯（東風日產的“容錯文化”）

第二天

第四部分：精益基礎-現場的5S與目視化管理

1.重新認識和定義精益5S - 終極目的：創造安全，舒適，高效的工作環境

2.問題思考：

1）5S只是打掃衛生和作秀嗎？

2）5S是多出來的“額外的”事情嗎？為何員工有時會反感和抵觸5S？

3）5S到底能給車間現場及基層員工帶來什么益處？

3.5S成功實施的關鍵要素和原則：

1）我的地盤我做主，杜絕一言堂

2）爽才是硬道理，神馬都是浮云

4.1S-5S階段實施的注意點和誤區

5.目視化管理系統（VCS- Visual Control System）

6.目視化的原則：邏輯性，系統性，不重復，不遺漏

7.目視化管理的3V系統（目視化顯示，目視化控制，目視化警示）

第五部分：IE工業工程技術運用和標準化作業(工業工程 – Industry Engineering )

1. 現代工業工程IE技術的定義和對企業的重要作用

2. IE思維的新內涵：設計和優化最佳的運營系統，以效率最高的方式讓系統資源最大化利用

3. 標準化作業（Standard Work）的關鍵要素

4. 問題討論：為何現場員工反感工程師到現場測定工時？

5. 標準作業指導書（SOP,WI）的正確制作方法

6. IE的人機工程 – 動作經濟原則（讓員工陽光燦爛的“偷懶”）

7. IE改善視頻分享：豐田道場的改善案例

第六部分：全員生產力維護TPM - 基于設備管理的生產力維護

1.TPM 的角色分工（生產部門和設備維護部門的工作量分配）

2.TPM 的關鍵績效指標OEE(設備綜合運行效率)

3.TPM的自主維護（AM）的實施步驟（AM-1，AM-2，AM-3）

4.TPM的計劃維護（PM）（設備分級，維護分級，維護記錄管理，備品備件）

5.問題討論：1）智能制造背景下，TPM管理如何迭代升級？

6.TPM實施的主體計劃（如何邏輯化的推進實施TPM管理）

7.TPM成功實施的案例分享

黃老師

--- 制造業20年工作經驗和精益卓越運營管理實施經驗

--- 10年咨詢顧問講師經驗

--- 復旦大學EMBA, 六西格瑪黑帶（BB），日產訓TWI講師

履歷背景：

黃老師有20多年制造行業從業經驗，先后在日本住友電裝、美國惠而浦家用電器 、瑞典奧托利夫汽車安全系統、德國威圖等世界500強企業擔任生產運營總監，IE和工藝總監，研發總監，設備工程總監，供應鏈總監，總經理，亞太區VP等高級管理職位。曾在知名咨詢公司擔任講師、咨詢顧問經驗， 10年間服務客戶近千家，大多為各行業的頭部企業，授課幽默風趣、深入淺出，深受企業好評。

擅長領域：

精益生產管理實施、價值流分析與運用、精益布局與柔性制造、精益制造系統設計和評估、精益供應鏈，NPI&DFM，數字化智能化等

服務客戶：

寶馬，通用，大眾，上汽集團，波音，ABB，松下，索尼，愛立信，OPPO，西門子，博世，三星，飛利浦，住友，德爾福，阿特拉斯，麥格納，延鋒偉世通，江森自控，延鋒安道拓，圣戈班，采埃弗，偉巴斯特，寧德新能源，韓華新能源，國家能源集團，秦山核電，中車集團，徐工，柳工，海爾，道達爾，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力電梯，康寧光纖，亨通集團，農夫山泉，惠氏，雅培，達能，伊利，亨氏集團，天士力，上海醫藥，信誼制藥，云南白藥，華海制藥，瀘州老窖，可口可樂，旺旺，北方華創微電子等著名企業。

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