上海精益生產培訓公開課

精益辦公（業務流程價值流） 上海：2026年02月27日

隨著精益思想成為全球主流的管理思想，精益辦公已成為未來辦公的模式。 通過消除流程中的浪費，創建客戶導向的無缺陷的流程，構建激發員工創造力和活力的工作環境。全球商業環境在加速變化，逼迫企業和組織去評估他們的概念和技術以應對商業挑戰。 通過精益辦公服務，企業和組織可以通過提高業務流程的靈敏性、可控性及透明性來適應高度分化的......

精益IE工業工程實戰改善技法沙盤 上海：2026年02月27日

學會用IE手法識別八大浪費學會節拍的計算方法，根據節拍調整生產節奏學會IE動作分析技巧學會現場IE時間觀測理解車間精益化布局的方法學會用IE手法實現SMED快速換模招生對象：生產經理，車間主管，班組長，質量經理，技術人員，IE工程師。課程大綱:第一講：IE手法-節拍TT與線平衡-LB改善一、節拍TT1．什么是節拍2．節......

精益推進技技巧和領導力 上海：2026年02月28日

1.掌握破除精益推進過程中的各種障礙及方法技巧2.全面提升精益推進者的能力，能靈活應對各種復雜的精益推進環境；3.轉變心態，把困難看成促進自己成長的契機，實現快樂精益；參訓對象制造型企業中層管理、精益推進者，精益總監、精益經理、精益主管、精益專員等相關人員；課程大綱第一天一、精益推進大訴苦水1. 你在精益推進中有什么困......

生產效率倍增高級研修班—現代工業工程技術的應用 上海：2026年02月28日

您的企業是否存在這樣的問題：產品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻！客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經到了極限！人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠！加班加點拼命干，可還是交不了貨！辛辛苦苦做了很多產品，又要返工！該推行的體系都推行了，沒什么效果！……中國的制造企業難道就要在質量、......

JIT&DFT-準時化生產和拉動系統的實施 上海：2026年02月28日

幫助客戶建立拉動式系統，包括工序間拉動、產線和庫房間的拉動及庫房或產線與供應商之間的拉動。實現方式是物理或電子看板。 幫助客戶建立均衡生產計劃，通過生產平衡卡及生產平衡箱來實現。【培訓特點】以本企業和所輔導的企業案例，來培訓學員如何分步驟建立看板拉動系統和均衡生產的實現。【參加人員】精益工程師，制造或工藝工程師，工業工......

當中國制造遇上工業4.0--智能化工廠 上海：2026年03月03日

了解企業盈利模式轉型的必然性--國家大戰略的解讀了解供給側改革路在何方了解一帶一路可以帶給商用汽車行業的機遇與挑戰了解精益如何結合工業4.0大布局給企業盈利帶來的貢獻了解工業1.0-4.0的發展歷程及關聯性了解德美中工業4.0各自不同的發展路徑及優勢分析了解自動化控制在4.0時代的角色定位及創造性了解如何在結合物聯網實......

企業智能化工廠導入之中國制造2025-向富士康學習 上海：2026年03月03日

破冰分享！1.管理現狀怪圈2.先進的管理體系在中國遇到的尷尬3.【案例1 富士康和海爾模式特色】4.優秀制造企業的表現（外在表現，內在透析，怎么做到的？）5.企業效益的三大來源及生產企業的三大流（信息流、物資流、工藝流）6.生產企業構成的5大基本要素詮釋及關系（人、機、料、法、環）7.生產制造業網狀結構圖8.企業平臺構......

低成本自動化改善技術 上海：2026年03月04日

在當今多品種，小批量的環境下，高度的設備自動化和人力成本增長很難完全滿足制造業的變化，如何通過局部的簡單自動化和少人化，是大家研究的方向，這就誕生了低成本自動化的概念。本課程就是提供大家這樣的思想。低成本自動化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動化的基礎上發......

精益生產培訓內訓課程

利用IE技術提升生產效率 主講：康老師

介紹工作簡化的方法與程序分析對生產力提升作用及效益，以及生產標準化的步驟系統教導動作經濟原則的原理和應用，并結合企業內外的案例進行實戰訓練學習如何結合工具進行動作，流程，人機，布置等基本要素分析經由分析手法的應用說明與實際演練，教會學員如何應用程序分析，進行效率提升的改善如何應用多動作圖進行人機之間配合的分析，結合案例......

數字化戰略-制造企業轉型升級之路 主講：田老師

制造業是國民經濟的主體，是立國之本、興國之器、強國之基。十八世紀中葉開啟工業文明以來，世界強國的興衰史和中華民族的奮斗史一再證明，沒有強大的制造業，就沒有國家和民族的強盛。打造具有國際競爭力的制造業，是我國提升綜合國力、保障國家安全、建設世界強國的必由之路。基于新的國際環境，德國率先在本世紀初提出了工業4.0概念，通過......

現代化工廠精益生產（LP） 主講：楊老師

全球制造業競爭加劇，精益生產（LP，Lean Production）已然成為企業賴以生存的核心能力。然而多數企業卻面臨種種困境，如：推行精益生產僅停留在5S表面，TPM淪為設備擦洗，無法觸及效率與成本核心痛點。改善活動“運動化”，缺乏系統性長效機制，三個月后回到解放前。產品質量與精益生產融合困難......

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