南寧質量控制培訓公開課

現場質量管理與突破性快速改善（問題分析與解決） 上海：2025年12月09日

一、理解現場質量管理核心要求1.1制造現場典型問題案例分析1.1.1分析問題基本思路1.1.2解決問題四大步驟1.2現場質量管理基本理念1.2.1什么是質量1.2.2百年質量管理啟示錄1.2.3現場質量管理三大紀律1.2.4現場質量管理八項注意1.3 現場六大要素管理1.3.1六大要素管理核心策略1.3.2防錯/防呆1......

設備設施完整性管理 廣州：2025年12月10日

第一部分概述設備設施完整性管理基本概念、發展歷程以及崗位職責管理第二部分：設備完整性管理體系實施1.設備選擇和分級管理(1)設備選擇(2)設備分級管理和標準(3)風險管理技術危害和風險識別風險評價2.缺陷管理(1)缺陷識別和評價(2)缺陷響應和傳達(3)缺陷消除(4)可靠性工程3.變更管理（1）變更的界定（2）變更的分......

制造業工廠成本分析及降本優化 廣州：2025年12月12日

成本！成本！成本！每個企業都期望降低工廠成本以適應當今激烈競爭的微利時代。企業如何減少成本、提高生產效率、提升質量并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一。然而，大多數企業卻面臨著：原材料大幅漲價，材料成本占比急劇上升。市場競爭加劇，產品價格降低，壓迫利潤空間。新版勞動法的頒布，勞動力成本大幅度上升，企業用......

生產計劃與物料控制高級研修班（PMC） 廣州：2025年12月13日

第一室:銷售計劃/生產計劃/物料計劃協調接口管理1．銷售計劃/生產計劃角色和定位---訂單總導演／總指揮2．銷售計劃/生產計劃/物料計劃先進組織架構◆東莞諾基亞公司銷售計劃/生產計劃/物料計劃組織架構3．生產計劃/物料控制五大職能----欠料分析跟進／備料功能/呆料預防--處理4．生產計劃與銷售業務鏈接流程◆準時生產計......

VSM全面價值流分析與改善 廣州：2025年12月13日

企業董事長、總經理、廠長、經理、工廠精益倡導者、中高層管理者、精益推進負責人、精益項目Leader、工程師、IE工程師、主管等課程背景回歸改善的原點 ，識別流程中的價值與浪費！詹姆斯.沃麥克和丹.瓊斯在《學習觀察》一書中強調過：只有將改善和精益生產戰略性地應 用在價值流中 ，才能獲得最大的成效。離開價值流的精益改善如同......

戰略性降本增效方案班2.0 廣州：2025年12月19日

第四次產業革命爆發前夜；全球經濟復蘇不確定性增加；我國發展進入“新常態”三重因素疊加背景下，企業的經營環境，從過去的注重增量競爭，轉變為注重存量深耕：企業生存和發展的必備能力，是如何通過精細運營、持續改善、極限創新來實現降本增效，以盡可能小的資源投入，獲取盡可能大的經濟回報。本工作坊以AI賦能組......

制造業全面降本增效實景模擬訓練營 廣州：2025年12月26日

一、課程導入（破冰環節）二、企業/工廠模擬第一輪（企業經營現狀的再認識）1、沙盤情況介紹；2、小組角色分配；3、沙盤模擬4、模擬情況匯總5、小組討論三、企業盈利模式概述1、企業盈利公式分析；2、影響利潤率的關鍵因素3、影響周轉率的關鍵因素4、成本的構成要素和降本的思路5、影響效率的因素有哪些？6、對真效率與假效率的理解......

AI智驅安全生產管理、風險精準防控與智能應急專題研修班 珠海：2025年12月09日

1、【政策權威+AI落地】雙核驅動： 特邀國家應急管理部權威專家（深度參與法規制定/事故調查），獨家解讀 《治本攻堅三年行動2025攻堅要點》、新《突發事件應對法》核心條款、《重大火災隱患判定》新規，并精準映射AI技術解決方案，確保合規與智能升級一步到位。2、【AI工具全景透視+實戰】： 深度拆解并現場實操當前主流AI......

質量控制培訓內訓課程

QC七大手法實戰演練 主講：陳老師

企業的問題包羅萬向，主要來自人、機、料、法、環的運作過程，所表現出來的是品質不良、生產效率低落、士氣不佳、人員流動率高……等，這些問題每天都困擾著各級干部，導致干部為了處理問題而無暇執行管理作業并進行改善。甚至有些問題即使解決了，過一陣子同樣的問題又重復發生，使得干部疲于應付！QC七大手法是......

經典《六西格瑪綠帶》特訓營 （6天） 主講：盛老師

1.掌握六西格瑪管理原則、理念、價值、運作原理；2.學會用數據和事實決策和管理；3.掌握六西格瑪中的常用假設檢驗工具、方差分析工具、相關性和回歸分析工具，實驗設計DOE工具并靈活運用來解決工作中的問題；4.掌握測量系統分析MSA、統計過程控制SPC、制程能力分析Cp/Cpk, 偏移度、 西格瑪水平的計算原理和分析；5.......

POKA-YOKE防錯技術實戰 主講：宋老師

研究表明，大部分的產品缺陷都是由于人為錯誤引起的，美國工程師Rook通過對23000 個有缺陷的部件進行統計后得出約80％的缺陷都是由人為錯誤引起的。為了對人為錯誤進行控制，1961年豐田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他認為，......

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